199532. lajstromszámú szabadalom • Térhálósítható, kábelszigetelésre alkalmas polimer kompozíció
HU 199532 B szálból sodrott vezeték felületére extrudátjuk. A vezeték felületén kialakított szigetelőréteg vastagsága 0,8 mm. A minta jele: ID-92-89-6. 3B. példa A 3A példában ismertetett eljárással előállított szigetelőanyag keveréket egy # 12 AWG típusú 19 szálból sodrott vezeték felületére extrudáljuk. A szigetelőréteg vastagsága: 1,14 mm. A szigetelőréteg szakítószilárdsága: 131,1 MO3 N/m2 nyúlása: 294% törési ellenállása: 1569,5 kg kopási ellenállása: 1171 ciklus 3C. példa A 3A példában ismertetett eljárással előállított szigetelőanyag keverékét egy MCM 313 típusú vezető felületére extrudáljuk. A szigetelőréteg vastagsága: 1,9 mm. Ez a réteg megfelelő a vezető szigetelésére. 3D. példa A 3A példában ismertetett eljárással előállított szigetelőanyag keverékét egy 646MCM típusú vezető felületére extrudáljuk. A szigetelőréteg vastagsága: 2,3 p. Ez a réteg megfelelő a nagyobb méretű vezető szigetelésére. 4. példa A keverék összetétele a 3A példában leírtaknak megfelelő, azzal a különbséggel, hogy PTFE-t nem teszünk bele. Az alkotórészeket egy nagyintenzitású keverőkészülékbe helyezzük, előnyösen Banbury-keverőbe, és ott megpróbáljuk összekeverni. A homogenizálást a 3A példában ismertetett körülmények között végezzük. A keverőbői eltávolított anyag látszólag összekevert állapotban van. A keverést követő hengerlés alatt viszont jól megfigyelhető, hogy az anyag inhomogén és durva szerkezetű, vagyis az alkotórészek nincsenek megfelelően diszpergálva. A hengerszékről eltávolított fólia durva felületű, és így különbözik a 3A. példa megfelelő lépésében előállított fóliától. A fóliát ismét a Banbury-keverőbe helyezzük és hozzáadjuk a peroxid típusú térhálósítószert és a keverést alacsonyabb hőmérsékleten megismételjük. A keverőbői eltávolított anyag megfelelően összekevertnek tűnik, de az ezt követő hengerlés alatt jól látszik, hogy az anyag durva, nyers, száraz felületű, ami az inhomogenitás következménye. A hengerelt fóliát csíkokra vágjuk, majd szokásos aprítókészülékben aprítjuk. Extruderbe adagoljuk és egy huzalra szigetelőanyagként ráextrudáljuk. Az ily módon kialakított szigetelőréteg egyenetlen, hullámos felületű és így kábel15 ipari célokra nem alkalmazható. A huzal felületéről eltávolított szigetelőréteg-minta szakítószilárdsága kisebb, mint 56* 103 N/m2, azaz csaknem az egyharmada a kábelipari célokra előírt értéknek. A nagyon rossz szakítószilárdság érték, valamint a szemmel látható hátrányos tu' lajdonságok — egyenetlen, durva felület — miatt az így kialakított szigetelőréteget egyéb, a kábelekre vonatkozó vizsgálati módszerrel nem minősítjük. 5A. példa Az összetételt a III. táblázat tartalmazza. Az alkotórészeket a peroxid tartalmú anyagot kivéve, 66°C-ra előmelegített nagyintenziti-sú keverő-készülékbe helyezzük, a 3. példában leírtaknak megfelelően. Az összetétel PTFE-t nem tartalmaz. Keverés után, amikor a hőmérséklet körülbelül 143°C-ra, a keveréket eltávolítjuk a keverő-berendezésből. A keverőbői eltávolított anyag durva, egyenetlen felületű, ami azt jelzi, hogy az alkotórészek bensőséges elkeveredése, — mint az a 3. példa megfelelő lépésében megtörtént — nem következett be. Kismértékben blend képződött, ami annak a ténynek tulajdonítható, hogy a kissűrüségű polietilén viszonylag kis koncentrációban van jelen és ilyen koncentráció mellett az EPDM (Nordel 2722) alkotórész mindenféle segédanyag segítsége nélkül képes blendet képezni vele. Az összetételben lévő töltőanyagok és egyéb adalékanyagok is elősegítik a blend kialakulását. Töltőanyagok és egyéb adalékanyagok nélkül a blendképződés foka nem lenne ilyen magas és a polimer komponensek bizonyos mértékben szétválnának vagy elkülönülnének. A keverőbői eltávolított anyagot hengereljük, majd fólia formában visszavisszük a körülbelül 66°C-ra lehűlt keverő-berendezésbe, ahol összekeverjük a peroxid típusú térhálósítószerrel. A peroxid bomlása miatt a keverék hőmérsékletét 116°C-ig hagyjuk emelkedni. A keveréket ezután hengereljük, a hengerszékről eltávolított fóliát szokásos berendezésben pelletizáljuk. A pelletizált peroxid tartalmú keveréket egy extruderbe adagoljuk és egy # 12 AWG típusú, 19 szálból sodrott vezeték felületére extrudáljuk. A kialakuló szigetelőréteg vastagsága: megközelítőleg 0,8 mm. Az elkészített kábelt egy magas hőmérsékletű és nagynyomású. térhálósító-kamrába helyezzük és telített gőz hatásának tesszük ki annyi ideig. bogy a peroxid vegyület elbomoljon és a polimer komponensek térhálósodjanak. A térhálósodott kábel terméket vízzáron keresztül a szokásos módon távolítjuk el a kamrából. 5B. példa Az összetételt a III. táblázat tartalmazza. Az 5A. példában ismertetett összetétel16 9 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
