199081. lajstromszámú szabadalom • Folyadéksugár ütköztetéses betétes síkporlasztó
3 4 HU 19908] B kát és sik porlasztásképet adnak. A porlasztási mechanizmusból következik, hogy a fo-' lyadéksugár terelós sikporlasztók a folyadéksugár ütköztetéses sikporlasztókhoz viszonyítva kedvezőtlenebb porlasztási jellem- 5 zőkkel rendelkeznek. Ez elsősorban abban nyilvánul meg, hogy a porlasztási síkban nem elég egyenletes a folyadék tömegeloszlása, a porlasztási sik szélén durva cseppek képződnek, időszakos üzemeltetés esetén a ]0 polírozott terelöfelületre rászáradt szennyeződés következtében a tömegeloszlás, a cseppméret eloszlás, valamint á teljesítmény hátrányosan megváltozhat. Ezek a tulajdonságok a terelós sikporlasztók alkalmazási te- 15 rületét erősen leszűkítik, bár egyes területeken egyszerű szerkezetük miatt indokoltan alkalmazhatók. Az ún. belső folyadéksugár ütköztetéses sikporlasztók általában olyan ismert műszaki 20 megoldásokat alkalmaznak, hogy egyetlen folyadéksugarat a szűkülő csatornán keresztül történő átvezetéssel felgyorsítanak, majd olyan kilépő nyíláson vezetik keresztül, ahol a kilépő nyilás tengelyére merőlegesen bevá- 25 gás vagy horony van kialakítva, és a kilépő nyiláB é6 a horony áthatása következtében olyan nyomás-sebesség átalakító kamra jön létre, amelynek hatására a folyadéksugár áramvonalai a bevágás vagy horony irányára 30 merőleges irányban csapnak össze. Az ismert megoldások szerint (2.681.829 sz. angol, és 164.389 sz. magyar szabadalom) a szűkülő csatorna lehet lépcsőzetesen szűkülő, kúposán szűkülő, görbült felületnek 35 megfelelően szűkülő, vagy ezek kombinációja. Az ismert megoldások közül az ún. betét nélküli sikporlasztók (pl. Straying Co. U vagy VOC típus, Schlick 651 típus) egy darabból kimunkáltak, mig a betétes sikporlasztók (pl. 40 Spraying Co. T és TT típus, Schlick. 650 és 650 L típus, France Albiiz és SZIKKTI típus) két vagy több darabból kimunkáltak. Az ismert megoldású betétes vagy betét nélküli, belső folyadéksugár ütköztetéses 45 sikporlasztók jelenleg a technika legmagasabb fokát képviselik, közülük egyes konstrukciók a porlasztott sávban igen előnyös tömegeloszlást biztosítanak. Az ismert megoldások azonban sok előnyös tulajdonságuk gQ mellett több hátránnyal is bírnak. Ezek egy része az egycsatornás kialakitásból, más része pedig konstrukciós kialakításukból következik. Az egycsatornás kiképzésből adódik az gg a hátrány, hogy a folyadéksugár kilépésének a közelében az áramvonalak vagy elemi szálak ütköztetése kis nyomásveszteséggel csak úgy valósítható meg, hogy ha az áramvonalak irányváltoztatása és ütköztetése az eredeti ^ párhuzamos iránytól viszonylag csak kis mértékben eltérő szögben történik. Emellett az egyes elemi szálak ütköztetése nem teljes mértékben és nem teljesen azonos szögben megy végbe. Ennek következtében a poriasz-1)5 4 tott sáv 8zélesége, vagyis a porlasztási szög egy bizonyos határérték fölé nem növelhető gazdaságosan. Ez abból a kellemetlen jelenségből következik, hogy a porlasztási sík szélén viszonylag vastag ún. .záró-ér' képződik, amelyből igen durva cseppek alakulnak ki, és a porlasztott folyadékmennyiség tekintélyes hányada ezekbe a durva csappekbe kerül. Az ismert megoldásoknál például a porlasztási szög 1 bar folyadéknyomásnál általában maximálisan 80°, 2 bar folyadéknyomás alkalmazásával ezt bizonyos mértékig növelni lehet, de ez általában nem haladja meg a 90° értéket és ez már tovább nem növelhető. Az eddig ismert legjobb megoldású porlasztókkal végzett kísérleti vizsgálataink szerint csak egy porlasztótípusnál lehetett elérni az említett felső határnál nagyobb, 105°-os porlasztási szöget, de ebben az esetben viszont nem volt kielégítő a porlasztott folyadék tömegeloszlása. Az egycsatornás kialakításra jellemző elvi okokból az ismert megoldások esetében a porlasztók teljesítménye nem szabályozható kielégítő mértékben a porlasztás minőségének romlása nélkül, és az optimális működés csak nagyobb nyomástartományokban érhető el. Az ismert megoldásoknál további hátrányt jelent, hogy az áramvonalak vagy elemi szálak ütköztetésének viszonylag kis szöge miatt a megmunkálásból adódó kisebb pontatlanságok sokkal nagyobb mértékben érvényesülnek, ami egyrészt egy adott porlasztó porlasztási sávján bélül nem egyenletes vagy aszimmetrikus törne geloszlásban, másrészt a sorozatgyártásban készülő, elvileg azonos méretű és teljesítményű porlasztók közötti teljesitményeltérésben jelentkezik. A fenti hátrányos jelenségek abból is adódhatnak, hogy az ismert megoldású betétes sikporlasztó típusok nagy részénél a konstrukciós megoldásból adódóan a belső betét és a külső horony megmunkálása nem egy munkafogással történik, ami jelentős relatív eltéréseket okozhat a külső és belső tér áthatási 'felületében. Ezek a hátrányok a mezőgazdaságban és egyéb alkalmazási területeken egyaránt károsak, és hatásfok csökkenésben, többlet vegyszer felhasználásban és felesleges környezeti károsodásban jelentkeznek. Mindezeket figyelembe véve, jelen, találmányunk célja egy olyan folyadéksugár ütköztetéses betétes sikporlasztó kidolgozása volt, amely a fenti hátrányok kiküszöbölésével biztosítja, hogy a porlasztott folyadék sávszélessége, vagy porlasztási szöge az ismert megoldásoknál nagyobb legyen, ugyanakkor a porlasztott sáv mentén történő tömegeloszlás egyenletesebb legyen és ún. trapéz alakú tömegeloszlást adjon, ami az ismert megoldású porlasztókhoz viszonyítva a szomszédos porlasztóknak csak kisebb átfedését teszi szükségessé. További célunk volt, hogy
