198432. lajstromszámú szabadalom • Eljárás összetett szerkezetű önhordó kerámia termék előállítására, valamint összetett szerkezetű önhordó kerámia termék
1 2 198.432 oxid 245 részét tárcsás keverőben 60 rész vízzel kevertünk. A készítmény minden 300 g-jára hét csepp Farwan-7 készítményt (R.T.Vanderbilt Co., Norwalk) adagoltunk és ezzel elősegítettük az alumfnium-trioxid diszperzióját. Két órás keveréssel értük el a pépes anyag kívánt finomságát. A pépes anyagot ezt követően hengerpárral tartottuk mozgásban. A pépes anyagot öntés előtt hűtőbe helyeztük és 0 °C hőmérsékletre lehűtöttük. A lehűtést követően kivettük a hűtőből és 3 adagra osztottuk. A pépes anyag egyes adagjaihoz fémes alapanyagként alumínium ötvözetet adtunk, mégpedig a pépes anyag 300 részéhez 126 rész alumínium ötvözetet adagoltunk. A különböző adagokhoz eltérő szemcsézettségű alumínium ötvözetet adtunk, mégpedig -200 mesh, -80 + 200 mesh és -80 + 100 mesh szemcsézettséggel, ahol az alumínium ötvözet az 1. példa szerinti összetételű volt. A porított alumínium ötvözetet tartalmazó pépes anyagokat 20 másodpercen keresztül kevertük, majd kipufo- 5 gócsőhöz készülő béléscső előállítására alkalmas gipszmintába öntöttük. Ezt a mintát 40...70 másodpercen keresztül víztelenítettük. /íz így kapott előmlntákat kinyertük, majd 80 °C hőmérsékleten 24 órán keresztül szárítottuk. Az előmintákat kemencébe helyeztük és annak belső terében a hőmérsékletet 12 óra alatt '0 1000 °C értékre emeltük. Az 1000 °C hőmérsékletet 20 órán keresztül tartottuk fenn, majd 6 óra alatt 1300 °C értékre emeltük. A megemelt hőmérsékleten a mintákat további 12 órán keresztül kezeltük, majd mintegy 20 óra alatt a mintákat szobahőmérsékletre lehűtöttük. A kísérlet során kapott eredményeket a B. táblázat foglalja össze, míg a 4. ábrán az így előállított béléscső fényképe látható. B. Táblázat A szemcsézettség hatása Az ötvözött fém alapanyag alumínium porának szemcsézettsége, mesh -20C -80+200 -80+100 A porított alumíniumötvözet részaránya az alőmintában t% 34* 34* 34* Méretnövekedés az öntés és szárítás alatt, % maxi ' max.l max.l Tömegnövekedés a hevítés során, % 15,7 29,6 20.6 Az átmérő változása a kiégetése után, % 1,7 2,5 4,0 A vastagság megváltozása a ki égetés után,% 32 32 35 +Pépes masszában levő szilárd anyag teljes tömegére vonatkoztatva. Megjegyzés: Minden esetben egyenletesen jó minőségű tömör, sűrű rétegeket kaptunk. 4. Példa Ez a példa azt bizonyítja, hogy az ötvözött fém gQ alapanyag és a töltőanyag aránya adott esetben lényegesen befolyásolhatja a tömör sűrű rétegek kialakulását. Az előző példáknak megfelelően alumínium-trioxldot (Az Alcoa vég A-l7 jelű termékét) tartalmazó, illetve a Feldspar Corporation (Edgár, Florida) által 55 gyártót EPK kaolint tartalmazó pépes masszát készítettünk. Az alumínium-trioxidból készült pépes maszszát az egyik esetben az A-l7 jelű por 245 részének és 60 rész víznek az összevegyítésével állítottuk elő, ahol az alumínium-trioxld diszperziójának megjavítására a keverék minden 300 g-jára az R. T. Vanderbilt Co. 60 (Norwalk, Connecticut) cég által gyártott Darvan-7 jelű termékből 7 cseppet adagoltunk. Az EPK kaolint tartalmazó massza esetében 70 rész kaolint 30 rész vízzel vegyítettünk össze. A diszpergálás megkönnyítésére ebben az esetben is a Darvan-7 jelű készítményt használtuk, de abból az anyag minden 300 g-jára tizenkét cseppet adagoltunk. A' pépes masszákat mintegy két órán keresztül nagy intenzitással kevertük, majd hengerek között tartva állandó keverésben tartottuk. Közvetlenül kiöntés előtt a pépes masszákhoz -80 +200 mesh szemcsézettségű, az 1. példa szerinti összetételű ötvözött alumíniumot adagoltunk porított formában, majd a porított fémes alapanyagot (azaz ötvözött alumíniumot) tartalmazó pépes masszákat 12
