198133. lajstromszámú szabadalom • Eljárás vanádium és foszfor és kívánt esetben bór vegyes oxidjait tartalmazó, hordozó nélküli katalizátorok előállítására
7 198 133 8 idő után vett szuszpenziómintában minden szemcse mérete 0,5 pm alatt volt. 5. Az őrlőbcrendezésbő! lecsapolt szuszpenziót permetezve szárítottuk. Az így nyert 40—200 pm átmérőjű mikroszférikus szemcsézetű anyagot a (6) műveletnek vetettük alá, amely tulajdonképpen a (3) műveletnél leírt körülmények közötti kalcinálás. A fenti kezelés hatásainak kiértékelése céljából a (3) és (6) műveleti lépésekből származó mikroszférikus anyagból vett mintákat a korábban leírt kopásállósági vizsgálatnak vetettük alá. Az eredmények az 1. táblázat mutatja (1., illetve l.A). 2. példa A katalizátor aktivitását fluidizált ágyú reaktorban vizsgáltuk. A Pyrex csőből (4,6 cm belső átmérő) készült reaktor, amelynek az alsó részén szintereit üvegfrit volt, egy elektromosan fűtött függőleges henger belsejébe volt helyezve. A fiit alá u levegőt és n-butánt áramlás-szabályozók táplálták be. A reaktorból távozó anyagot két sorb akötött buborékoltatóban vízzel mostuk és az áramló mennyiséget megmértük. A betáplált és a távozó gázok összetételét gázkromatográfiásán határoztuk meg. A katalizátor teljesítőképességét a reaktorba táplált bután tömegének, a mosóvízzel kinyert maleinsavanhidrid (MA) mennyiségének (acidimetria) és a távozó gázok butántartalmának (térfogat és koncentráció) megszabott időtartamra vonatkozó mérése alapján határoztuk meg: „ reagált n-bután mólok betáplált n-bután mólok „ „ képződött MA mólok Szelektivitás; S =—-----------------------reagált n-bután mólok Kitermelés: Y = CXS Az összehasonlíthatósági alap megteremtése érdekében az aktivitási vizsgálatok alatt az alábbi feltételeket biztosítottuk: reakcióhőmérséklet: 390-425 °C; n-bután koncentráció a tápgázban: 3,5—4,5 térf.%; levegőáram mennyisége: 1 liter/perc; katalizátortöltet a reaktorban: 0,250 kg. Egy, az 1. példa (6) művelete után kapott katalizátorból vett mintát a reaktorba töltöttünk és az itt leírt módon megvizsgáltuk. A reakció körülményei és az eredmények az 1. táblázatban vannak feltüntetve. l.A. példa A (3) kalcinálás! műveleti lépés során kapott mikroszférikus katalizátort összehasonlítás céljából a 2. példában leírtaknak megfelelően aktivitási vizsgálatnak vetettük alá. Az eredményeket az 1. táblázatban tüntettük fel. 3. példa Ez a példa, amely szerint a katalizátort a savas kezelés előtt nem kalcináljuk, a találmánynak egy kevésbé előnyös foganatosííási módja. A preparálást az í. példában leírtak szerint végezzük, azzal a különbséggel, hogy az (1-3) műveleti lépéseket elhagyjuk. A (4) lépésben 1000 g szárított VPO komplexet ás 235 g hidratált cirkónium-hidroxid pasztát 1000 g vízzel elegyítve az 1. példában leírtak szerint megőrlünk. A (6) lépés után nyert mikroszférikus katalizátort kopásállóságra nézve megvizsgáltuk. Az aktivitás vizsgálatát a 2. példában leírtak szerint végeztük. Az eredményeket az í. táblázat tartalmazza. 4. példa A katalizátor egy különösen előnyös előállítási módjánál az 1. példában vázoltak szerint, az (1—3) lépések leírását követve járunk cl. A (4) lépésben 500 g, a (3) lépésből származó katalizátort 500 g, a 4 085 122 számú amerikai egyesült államokbeli szabadalmi leírás (1. példa) szerint készített szárított WO komplexet és 1000 g vizet töltünk az őrlőberendezésbe. Ezután a (4—6) lépésekben körvonalazott eljárást követjük. Az így kapott mikroszférikus katalizátor kopásállóságát és kémiai hatékonyságát a korábban vázoltak szerint vizsgáituk. Az eredményeket az 1. táblázat tartalmazza. 5. példa A 4 085 122 számú amerikai egyesült államokbeli szabadalmi leírás szerint készített 1000 g szárított PVO komplexet 1000 g vízz el és 138 g hidratált titánhidroxiddal keverünk össze, és az 1. példában leírtak szerint nagy intenzitású golyósmalomba töltjük. 1. Első őrlés A műveletet 372 ford./perc tengelyforgássebesség mellett egy órán át végeztük. A disszipálódott mechanikai energia következtében a közeg hőmérséklete egy óra leforgása alatt mintegy 80 °C-ra növekedett, noha az őrlőberendezés köpenyében fűtőközeg nem áramlott. A szuszpenzióból vett mintában 0,5 fim-nél nagyobb átmérőjű szemcse nem volt. 2. Kinyerés Az őrlőberendezésből eltávolított szuszpenziót porlasztással megszárítottuk. Az így kapott anyag 40—200 gm átmérőjű mikrogömbökből állt. 3. Kalcinálás A permetezve szárított terméket fokozatosan 450 °C-ra hevítettük, majd ezen a hőmérsékleten tartottuk 6 órán át. A kályhában a kalcinálás közben N2 atmoszféra volt. 4. Második őrlés Az előző lépésből kapott 500 g anyagot 1000g vízzel és 500 g a fentiekben leírt szárított WO komplexszel kevertünk össze, és az őrlőbcrendezésbe töltöttük. Hűtővíz a köpenyben nem cirkukilt. A szemcseméret csökkentéséhez szükséges kezdeti őrlési periódus után 300 g vízben oldott 47 g (85 t.%-os) 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 5
