197694. lajstromszámú szabadalom • Eljárás gumiabroncsok előállítására
197694 száriak megfelelő hengert készítünk, a szokásos módon, merev, vagy felfújható dobon. Nagyobb méretek esetében célszerű azonban, hogy — amint ez az 1. ábrán látható — az 1 rétegeket 2 sík asztallapon építjük fel, úgy, hogy a rétegek összevasalását a merev asztallapon a 3 görgővel végezzük, és a végtelenített hengert lapos formában készítjük el. A törések elkerülése végett a hurokszerű hajlatokba 4 segédhengereket, például papírhengereket helyezünk. Ehhez a gyártási fázishoz a szokásos módon készült gumikeverékeket, ezekből készült lemezeket, gumizott kordokat használunk. A dobról leszedett, majd síkban felépített hengeres szövetvázat ezután belülről az 5 változtatható kerületű bordázott pneumatikus sablonnal látjuk el, amely a felfújt állapotban kívánt átmérőjű 6 hengert képez, mint ezt a 2. ábra mutatja. Az 5 változtatható kerületű bordázott pneumatikus sablon vékonyfalú flexibilis anyagból készült, leengedve nem zavarja a további alakító műveleteket; átmérőjének változtatására a sablon kerülete mentén zsinórral átfűzhető 7 lyuggatott szalag szolgál, ami által az 5 változtatható kerületű bordázott pneumatikus sablon kerülete szabályozható. A sablon felfújása a 8 szelep segítségével történik. A hengeressé alakított, és az 5 változtatható kerületű bordázott pneumatikus sablon által öntartó és geometriailag nagy pontosságú nyers hengert megfelelően kiképzett 9 véglapok (végtárcsák segítségével ellátjuk a szokásos módon készült 10 huzalkarikákkal, majd a 9 végtárcsákat 11 zárógyűrűvel és szükség esetén egyéb 12 tömítőszerkezetekkel hermetikusan zárjuk, ahogyan ezt a 3. ábra mutatja. Ezután az 5 változtatható kerületű bordázott pneumatikus sablon által képezett 6 hengert az egyik 9 végtárcsán keresztül vezetett 8 szelep segítségével leengedjük, és ugyancsak a 9 végtárcsán keresztül bevezetett levegő segítségével megindítjuk a bombírozást. Erre a célra levegő helyett inertgázt is alkalmazhatunk. A bombírozás során a 9 végtárcsák gyakorlatilag súrlódásmentes közeledése következtében az abroncs oldalrészei tökéletesen felveszik az egyensúlyi alakot. A bombírozás végállapotát a 4. ábrán szemléltetett, a henger közé előzőleg elhelyezett kerületirányban, nyúlásmentes 13 öv határozza meg. A 13 öv elhelyezését az 5. ábra mutatja közelebbről, ahol látható, hogy a 13 övét a 14 vákuumszívókorongok tartják a kívánt centrikus helyzetben. Az előállítandó abroncs profilív-hosszúságát az előzőek szerint lényegében a henger hossza, a profil magasságát pedig a 13 öv kerületének hossza adja meg. Ezek a paraméterek tehát tetszőleges határok között változtathatók, pusztán a nyers félkésztermékek, gumizott kordok, vagy nyers keveréklemezek szabásával. Az abroncsok peremátmérőjét a zárókorongok és a 11 zárógyűrűk, valamint a pe7 remkarikák méretének változtatásával tudjuk változtatni. A bombírozás során fontos, hogy a 9 végtárcsák közeledése súrlódásmentes legyen, és az így felvett egyensúlyi alakot rögzíteni tudjuk. Ez megfelelő egyszerű szerkezetek segítségével könnyen megoldható. Ilyen kis súrlódású megoldás például a 3. ábra szerinti egyszerű, egymásba csúszó 15 csőtengely, megfelelő csapágyazással. A bombírozás befejezésével következik a különböző futórétegek vagy bordák felvitele. A gumiabroncsnak ebben az egyensúlyi alakban történő rögzítése után kerül sor a vulkanizálásra. A vulkanizálás közben az abroncs pereme, valamint a 9 végtárcsa és II zárógyűrű helyzete változatlan marad, a belső nyomás, vagy a belső nyomás és a külső nyomás különbsége pedig szintén azonos. Ezt a belső nyomásértéket egyébként célszerű úgy megválasztani, hogy megegyezzen az abroncs üzemi nyomásával vagy közel legyen ahhoz. A vulkanizálás során kétféleképpen járhatunk el. Az egyik módszer szerint a vulkanizálást szabad légtérben végezzük a 6. ábra szerint, úgy, hogy az abroncs 16 belső légterét az egyik 9 zárótárcsán át bevezetett 17 fűtőrendszerrel melegítjük, a meleg levegőt a 18 ventillátorral cirkuláltatjuk, és a hőveszteségek elkerülésére a gumiabroncsot kívülről a 19 hőszigeteléssel látjuk el. Ebben az esetben a hőmérséklet a nagy szilárdság és a tömör szerkezet, valamint a jó tapadás érdekében nem haladhatja meg a 100°C-ot. Nyilvánvaló, hogy ez a vulkanizálási mód általában hosszabb időt igényel, mint a szokásos abroncsgyártási eljárások, de egyéb előnyök miatt ez az időráfordítás bőségesen megtérül. Ez a vulkanizálási mód meglepő módon jól összeforrott, és nagy élettartamú abroncsokat eredményez, amelyekben az alkotóelemek szilárdsága és ezek egymáshoz tapadási szilárdsága is megfelelő. Ez azzal magyarázható, hogy míg a hagyományos eljárásoknál a nagy szilárdságot, és összeforrottságot a hőmérséklet és a nyomás növelésével, tehát viszonylag „drága” módsze rekkel próbálják növelni, addig a találmány szerinti eljárás esetében az idő tényező növelésével egyenlítjük ki a hőmérséklet és a nyomás csökkent érvényesülését, mégpedig meglehetősen gazdaságosan. Ez a szabad térben végrehajtott vulkanizálás különösen akkor javasolható, ha viszonylag nagyméretekről és kis sorozatokról, esetleg egyedi darabokról van szó. A másik vulkanizálási mód esetében a rögzített távolságú 9 végtárcsák segítségével az abroncsot fűtött térbe, például kazánba helyezzük, majd megfelelő szerkezet segítségével gondoskodunk arról, hogy a vulkanizálás folyamán az abroncs belső nyomása a túlnyomásnak megfelelően kicsit nagyobb 8 5 5 10 15 20 25 3C 35 40 45 50 55 60 65
