197600. lajstromszámú szabadalom • Eljárás az egyik oldalon csökkentett szívóképességű műnemez előállítására
197600 diszperzióval, s a kötőanyagfelesleg a bunda kitüntetett, úgynevezett kedvező felületén keresztül távozik és belefolyik a fulár kádba. A fulár kádban történik azután az impregnálás. A felvett kötőanyagtartalmat a telítést követően préselő hengerpár segítségével szabályozzuk, amely a diszperzió többletet kinyomja. A kötőanyagot ezután hő hatására koaguláltatjuk a szálakon. A hőkoagulálás 40— 60°C közötti hőmérsékleten történik, előnyösen infravörös sugárzás hatására. Ekkor a koagulált részecskék a bundát alkotó elemi szálak felületére, illetve a szálkereszteződési pontokra tapadnak. A koaguláltatás után, vízzel mossuk az impregnált bundát, majd 130—155°C-os levegő befúvásával szárítjuk. A szárítást adott esetben aszimmetrikusan végezzük, vagyis a kitüntetett, kedvező felületre időegység alatt előnyösen másfél-kétszer annyi levegőt fűvatunk mint a kedvezőtlen felületre. A szárítás alatt a kelme belsejében lévő víz vízgőz alakban távozik. A vízgőz magával viszi a már koagulált kötőanyag kis hányadát, s így elérhető, hogy az aszimmetrikus szárítással még fokozzuk a bundában a kötőanyag aszimmetrikus eloszlását. A felső felületre befújt levegő térfogataránya az alsó felületre fújt levegőéhez viszonyítva 1:1,5—3, előnyösen 1:2. A szárított bunda kedvező felületi rétege ily módon az átlagosnál 10—20 tömeg%-al több kötőanyagot, kedvezőtlen felületi rétege pedig az átlagosnál 10—20 tömeg%-al kevesebb kötőanyagot tartalmaz, míg a főtömeget jelentő homogén középső rétegben található az átlagos mennyiségű kötőanyag. Az a találmány szerint előállított impregnált bunda kedvező felületi rétege előnyösen 90—190 tömeg% kötőanyagot, középső rétege 70—170 tömeg% kötőanyagot, az úgynevezett kedvezőtlen felületi réteg pedig 50—150 tömeg% kötőanyagot tartalmaz, azzal a megszorítással, hogy a „kedvező“ felületi réteg kötőanyag tartalma előnyösen 10—20 tömeg%-al nagyobb, a kedvezőtlen felületi rétegé pedig 10—20 tömeg%-al kisebb mint a középső réteg átlagos kötőanyagtartalma. A mübőrhordozó céljára gyártott ismert műnemez gyártási eljárások során mindkét felületi rétegből 0,3—0,8 mm vastagságú anyagot csiszolással távolítanak el. így az összes anyagtartalom mintegy 15%-a csiszolási hulladékként veszendőbe megy. Eljárásunk során csak a kedvezőtlen felületről csiszolunk le 0,2—0,8 mm - t, míg a kedvező felületről legalább egy 0,4 mm, előnyösen 0,8+0,1 mm vastag felszíni réteget lehasítunk. Ezzel a műveleti lépéssel csökkenteni tudjuk eljárásunkban a hulladék mennyiségét, 3 mivel a lehasított vékony réteget hasznos termékként, hordozóként fel tudjuk használni. Ez a termék ugyanis magas gyantatartalmánál fogva igen kismértékű szívóképességgel rendelkezik, ezért olyan hordozóként alkalmazható, amely kis ragasztóanyag felhasználással ragasztható. Az eljárás szerinti aszimmetrikus kötőanyagtartalmú termék pedig a cipő- és bőrdíszműiparban alkalmazható műnemezként. Ezt a terméket például cipő bélésanyagként úgy alkalmazhatjuk, hogy a nagyobb kötőanyagtartalmú felülete felől ragasztjuk be a cipőbe, míg a lábbal a kisebb kötőanyagtartalmú felület érintkezik. A megoldás számos előnnyel jár: — a műnemez nagyobb kötőanyagtartalmú felületi rétege kisebb szívóképességgel rendelkezik, ezért kisebb ragasztóanyagfelhasználás mellett, megnövelt ragasztási szilárdsággal alkalmazható, — mivel az impregnált nemszőtt kelmének csupán az egyik felületét csiszoljuk, a csiszolási por hulladék mennyisége mintegy 50%-al csökken, — az aszimmetrikus felépítésű impregnáltnemszőtt kelmének a kötőanyagban szegényebb felületét csiszoljuk meg, így ez a művelet szintén kedvező a hulladék menynyiségének csökkentése szempontjából. A találmány szerinti eljárás tehát azzal jellemezhető, hogy szintetikus és/vagy cellulózszálból készült bundát az alsó felület irányából, 10—100%-ban 2—6 finomsági számmal finomabb tűvel tüzzük, mint a felső felület irányából, így az alsó felület egy cm2-én 5—50%-al több kereszteződési pontot hozunk létre mint a másik felületen ezután az aszimmetrikusan tűzött bundát — adott esetben 60—90°C-on, forró vízzel zsugorítjuk és 80—150°C-on szárítjuk — majd az így rögzített bundát 10—40 tömeg% polimer kötőanyagot, előnyösen műkaucsukot, tartalmazó vizes diszperzióval előimpregnáljuk a durvábban tűzött felület irányából, majd ugyanilyen diszperzióba történő merítéssel impregnáljuk a bundát és az impregnálószer feleslegének eltávolítása után a kötőanyagot hőközléssel 40—60°C-on koaguláltatjuk a szálakon, ezután az impregnált bundát — adott esetben aszimmetrikus levegő befúvatással szárítjuk, mikor is az így nyert termék felső rétegének kötőanyagtartalma 10—20 tömeg%-al kisebb, az alsó rétegének kötőanyagtartalma pedig 10—20 tömeg%-al nagyobb, mint a középső réteg átlagos kötőanyagtartalma, ekkor az impregnált termék felső felületéből pedig egy legalább 0,4 mm vastag réteget lehasítunk. A találmány szerinti eljárást az alábbi példákkal mutatjuk be. 1. példa 40 tömeg% poliészter (a szál finomsága és hossza 1,5 dtex, 60 mm), 30 tömeg% polipropilén (a szál finomsága és hossza: 4 3 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
