197053. lajstromszámú szabadalom • Eljárás földalatti üregek, térségek, vágatok, járatok évagy hasonlók vízvédelmére
7 8 pességű víqáratot harántolt, annak eltömítését két lépcsőben kell végrehajtani. A kaverna nagyságát, illetve annak térbeli kiterjedését különböző — megfigyelő kutakkal meghatározható — irányban előzetesen mérjük. Az első lépcsőben hagyományos módszerrel juttatunk meghatározott — legalább 60—70%-os —, töménységű homokzagyot a furatba, illetve a furat által megütött karsztos vízjáratba, melyhez a lehetőség szerint a furat környezetében található szemcsés kőzetek — homok, löszös homok, homokos lösz —, használhatók. Ezek az anyagok a vízveszélyes bányák területének felszínén általában fellelhetők olyan térbeli helyzetben, hogy onnan zagy formájában gravitációsan a fűrólyukhoz juttathatók. Ha kivételes esetben ez mégsem oldható meg, a fúrás környezetének néhány száz méteres körzetéből a lyuk melletti megfelelő helyre deponálható. Ez is viszonylag kis szállítási és termelési ráfordítással oldható meg. Ez esetben természetesen olyan térszínű helyen kell a homokot deponálni, hogy az a furatba zagyosítást követően hidraulikus úton bejuttatható legyen. Ha kavemamérések jelentősebb (tized méteres) méretű üregrendszer jelenlétét mutatják, n tömítést a helyszínen található meddőhányó anyagával, vagy zúzott édesvízi mészkőtörmelékkel indítjuk. A természetes előfordulású anyag jövesztését, illetve a deponált homok zagyosítását a bányaüregek (fejtések) tömedékeléséhez használatos vízágyúval végezzük. Ehhez a lelőhelyig, illetve depóig kifektetett vízvezeték elejére nyomásfokozó szivattyút építünk, amely a jövesztéshez a megfelelő nyomást, illetve a vízhozamnak megfelelő mennyiségű szilárd anyagot tudja biztosítani úgy, hogy a 60—70 %-os zagytöménység folyamatosan tartható legyen. A zagyot a megfelelő szitákon átjuttatva adagoló tölcséren keresztül juttatjuk a furatba. Az anyagbeadás ideje alatt folyamatosan méljük — a zagyáram mennyiségét (mVmin) — a zagy töménységét (homok térf.%) — a beadás időtartamát (min) Kívánatos, de nem alapkövetelmény, hogy a zagy beadása — lehetőség szerint állandó hozam és zagysűrűség mellett — folyamatos legyen mindaddig, amíg a fúrólyuk az adott mennyiséget (kb. 1 mVmin) nyelni képes. Kényszerszünet — (ez különösen a több 1000 m3-es üregek tömítésénél állhat elő különböző technikai okok miatt) —, vagy látszólagos telítődés esetén a beadott anyag utolsó rátája a folyamatos hidraulikus nyomásesés következtében a lyukba beülepszik. Ez esetben a furatot a fúrószerszám beépítésével, a szerszám forgatása melletti öblítéssel ki kell mosatni a nyelőképesség visszanyeréséig, A nyelőképesség visszaállítása után a tömítést az előzők szerint folytatjuk mindaddig, amíg a lyukba beadható zagyáram nagysága véglegesen nem csökken le 100—200 I/min alá. Ekkor a tömítés első fázisát (lépcsőjét) befejezettnek nyilvánítjuk azzal, hogy az előzőkben vázolt nagyságrendű üreget nagy távolságban homokkal — olcsó helyi anyaggal —, töltöttük ki. Ezt követően kerülhet sor a tömítés második fázisára, a vízvezető járatrendszer végleges elzárására. A második fázisban nagy nyomáson, hidraulikus kötőanyaggal kevert zagyot juttatunk a furaton keresztül a vízjáratrendszer maradék térfogatába, illetve az első fázisban bejuttatott, kohézió nélküli szemcsés anyag pórustérfogatába. Ennek folyamatát a rajz segítségével szemléltetjük, ahol az 1. ábra a tömítés második fázisának technológiai vázlata. Az 1 alapanyagot (löszös finomhomok, vagy finomhomokos lösz) az előző fázisban vázoltak szerint 2 vízágyúval zagyosítjuk. Az 1,3—1,4 t/m3 sűrűségű zagyot egy kényszerkeverővei ellátott 3 keverőtartályba juttatjuk, ahol mechanikusan szabályozható 4 adagolón keresztül 5 silóban tárolt cementet és 6 tartályban levő vfzüveget adagolunk hozzá az 1 alapanyag és a zagysűrűség által meghatározott mennyiségben. Ha az első fázisban beadott szemcsés anyag viszonylag apró szemű homok volt, vagy az első fázis után a nyelőképesség a lyukszájig mért hidraulikus nyomás mellett 100 1/min-nál kisebb, az alapzagy anyagául hőerőmű finomfrakciójú (filterszúrős) pernyéjét használjuk, adott esetben égetett mészport is adunk a zagyképzés folyamán n kötés elősegítésére. A zagy összetétele mellett lényeges különbség az eddig alkalmazott technológiákhoz képest, hogy a 3 keverőtartályban homogenizált zagyot zárt rendszeren keresztül — a magasnyomású injektáló 7 zagyszivattyú és az eltömítendő mészkő felszínéig beépített 8 béléscső zárt összekötésével — juttatjuk a repedésrendszerbe, illetve a szemcsés 9 kőzet pórusaiba. A jelenlegi technikai felszereltséggel 50—300 bar nyomás biztosítható a hidraulikus kötésű zagy bepréseléséhez. Ezzel a módszerrel kettős cél valósítható meg. Egyrészt a jelentős többletnyomással a gravitációsan beadott homokzagy n repedésekben nagyobb távolságra préselhető cl, ami által egy-egy fúrással az eddigieknél jóval nagyobb területi hatást lehet elérni A tömített zóna határa tehát jelentősen megnövelhető. Másik jelentős különbség, hogy a bepréselt kötőanyaggal kevert zagy a jól meghatározható kötési idő alatt megszilárdul és vízzáró, stabil dugót képez az adott zónában, ami annak későbbi — esetleges megütés utáni — kifolyását megakadályozza. A hagyományos módszer alkalmazásánál egyegy esetben használtak ugyan úgynevezett fejelésre cementes keveréket, ami azonban a kívánt hatást nem biztosította az anyagoknak a lejutás során történt szegregációja miatt. A találmány szerint a szétosztályozódás lehetősége kiküszöbölődik. Ugyanis ez a nem kívánt jelenség azért következett be, mert a cementes anyag beadása szakaszosan, gravitációs úton, tehát nem az adott csőszelvény teljes keresztmetszetét kitöltve történt. A lyuktalpra érés előtt — a nyugalmi víznívóig vízzel telt béléscsőben — a nagyobb szemcsék, illetve a nagyobb sűrűségű anyag kiülepedett, ami. miatt a megfelelő szilárdulás nem következett be. A találmány szerinti eljárás értelmében a zárt rendszerben történő folyamatos beadással a nem kívánt káros jelenséget kiküszöböljük. A zagyáram első talpraérésckor előfordulhat, hogy a nagyobb ülepedési sebességű szemcsék előbb érnek le, de a folyamatos zagyáram és a teljes szelvényben való nyomás mellett történő beadás 97 053 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 5
