196723. lajstromszámú szabadalom • Eljárás heterogén színhatású többrétegű bevonatrendszer előállítására farostlemezeken
A találmány tárgya eljárás heterogén színhatást bitosító többrétegű festékipari bevonatrendszer előállítására sima vagy térbeli mintás farostlemezeken. A találmány értelmében a meghatározó két vagy több festékréteg közül az alsó rétegek kis viszkozitású poli(dimetil-sziloxán)-t tartalmaz és a bevonatot csak oly mértékben szabad szárítani, hogy az hő — illetve oldószerek hatására lágyuló legyen. A következő festékréteg vízzel elegyedő oldószerekben oldott kötőanyagkombinációt és kis mennyiségben vizet is tartalmaz. A bevonatot ennek a festékrétegnek az alsó rétegekre történő felvitele után 120- 180 °C-on történő beégctéssel alakítjuk ki. A két vagy több festékréteg, egymás után történő felvitelével, a rétegek kölcsönhatása révén-hegerogén színhatású, foltos, meghatározott sík, illetve térbeli minta szerinti bevonat a farostlemezen. Ismeretes, hogy a fa kiváltására egyre elterjedtebben használják a forgács-, pozdorja és a rostlemezeket. Különösen a farostlemezek jelentősége a mindennapi életben egyre nagyobb. Felület előkészítésük és felületkezelésük speciális fesktékipari feladat. A szokványosán festett farostlemezek felülete jellegtelen, ezért mindinkább törekednek a fa jelleg utánzására, illetve különleges esztétikai hatás elérésére. A rétegelt lemezek (furnér) nem tartoznak ebbe a kategóriába, mivel ezek felülete szálfának tekinthető. Ismert eljárás a nyomdatechnikai úton mintázott felület, melynél lakkozással biztosítják az ellenálló bevonatot. Közismert és újszerű eljárás, mely szerint valamilyen fedőréteget alkalmaznak a farostlemezen. Ilyen eljárás az ún. laminált lemezes eljárás, amikor beégethető gyantával impregnált, mintás ún dekorfilmet préselnek a faroslemezre. Fautánzatú furnérral borított keménylemez előállítását ismertetik a Furniture Manifacturer 8. sz. 1981. p 432 folyóiratban. Különféle felső réteganyagok használatát közlik a Kunstleder — Holz und Kunststoffverarbeitung 9. sz. 1981. s. 941. folyóiratcikkben. ' Legújabban valósághű préselt sztereofóLiák használatát ajánlják Holz als Roh und Werkstoff 3/82. 1982. Marz s. 1180. A farostlemez felületkezelése tehát az alábbi módszerekkel történhet: ~ Természetes vagy mesterséges anyagokkal vagy nyomdatechnikai úton vagy a két utóbbi kombinációjával a színfát kívánják utánozni, a fa erezetének hangsúlyozásával. Ezek az eljárások azonban bonyolultak és költségesek.- Hagyományos festési eljárással festett felületű lemezeket állítanak elő. Az így nyert festett felület azonban jellegtelen és gyakran foltos. Ismeretesek továbbá az úgynevezett effekt lakkok (Lakk és Festék Zsebkönyv, Műszaki Könyvkiadó, I3p. 1982.343.0.) Ezeknél a lakkoknál nagy vizkozitású szilikonolaj adalékot alkalmaznak és ennek hatására domborzománc-szerű felület jön létre. Az ilyen típusú lakk alkalmazásánál azonban sok esetben nem jön létre kívánt rusztikus felület. Célul tűztük ki olyan bevonatrendszer előállításának kidolgozását, mely a fenti hátrányokat kiküszöböli és emellett különleges, heterogén’ színhatást biztosít. A farostlemez előállítása préseléssel történik, akkor a képlékeny massza sima felületét présszerszámmal alakítják ki. Mintás felületű présszerszámmal, illetve különböző szerszám betétekkel tetszőleges térbeli mintás felületű farostlemez is előállítható. Szitarács szerszámbetéttel pedig úgynevezett szitarácsmintás faroslemez is gyártható. A sima felületű, illetve a térbeli mintás farost alaplemez felületkezeléséhez kerestünk olyan festési eljárást, amellyel a védöhatáson túlmenően, heterogén színhatású felületet is ki lehet alakítani, amely érvényesíti, kiemeli a térbeli minta kontúrjait is. A találmány értelmében a festendő felületre, előnyösen a sima vagy a térbeli mintás farostlemez felületére legalább két, célszerűen három rétegű, speciális összetételű bevonatrendszert kell a következő módon kialakítani. A farostlemez felületére alapozóként 10-28 tömeg% kötőanyagkeverékből, 10-25 tömeg% oldószerkeverékből, 45-80 tömeg/? pigmentből és töltőanyagból áll, továbbá a kötőanyagkeverék tömegére számítva 0.5-4 tömeg/? 20 rnN/m felületi feszültségű, 25 °(\on 10-30 mPas viszkozitású poli(dimetil-szilocán)-ból és az alapozás össztöniegéhez viszonyítva legfeljebb 30 tömegé, hígító oldószerkeverékből álló kompozíciót- áltól a kötöanyagkeverék 65-80 tömeg% 20 °C-on 50 tömeg'/?-os xilolos oldatban 300-500 mPas viszkozitású közepes olajhosszúságú alkidgyantából vagy 20 *C-on 50 tomeg'/í-os xilol-butanolos oldatban 150-500 ntPas viszkozitású akrilátkopolimerből és 20-35 tömeg/? 20 °C-on 55 tömeg';?os izobutanolos oldatban 800-1100 mPas viszkozitású éterezett amin-formaldelüd-gyantábó! áll, az oldószerkeverék 40-100 tömegé, glikol-éterből, 0-20 tömeg/? aromás szénhidrogénből és 0—40 tömeg7r alifás alkoholból áll, a pigment, töltőanyag elegy 40—100 tömeg% kalcium-karbonátból 0-30 tömeg'/? titán-dioxidból és 0-30 tömeg/?/ súlypátbó] áll, valamint a hígító keverék 40—60 tömeg1/? glikol-éterből, 20- 40 tömeg% aromás szénhidrogénből és 20-40 tömeg/? alifás alkoholból áll -viszünk fel, majd 80-100 °C-on — adott esetben részlegesen - beégetjük, B) adott esetben közbenső rétegként az alapréteg teljes felületére vagy a felület meghatározott minta szerinti részére 10-25 tömeg/? kötőanyag keverékből, 30-55 tömeg% oldószer keverékből, 20—35 tömeg*?? pigmentből és töltőanyagból áll, továbbá a kötőanyagra számítva 0,5-4 tömeg% 25 °C-on 10—30 mPas viszkozitású poli(dimetiI-xiloxán)-ból és a kompozíció össztömegére viszonyítva legfejebb 35 tömeg?? hígító oldószerkeverékből álló kompozíciót — ahol a kötőanyag keverék 50-90 törneg% 20 °C-on 50 tömeg%-os xilolos oldatban 300-500 mPas viszkozitású közepes olaj hosszúságú alkidgyantából, 10-50 tömeg% 20 °C-on 20 tömeg%-os butil-acetátos oldatban 600-800 mPas viszkozitású cellulóz-nitrátból áll, az oldószer keverék 20—70 tömeg/? aromás szénhidrogénből, 20-60 tömeg% glikol-éterből és 10-30 tömeg% alifás alkoholból áll, a pigment, töltőanyag elegy 20-60 tömeg% titán-dioxidból, 30—50 tömeg% kalcium-karbonátból és 10-30 tömeg/? talkumból áll, a hígító keverék 30-60 tömeg/? aromás szénhidra-5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
