196330. lajstromszámú szabadalom • Eljárás gyémántfelrakású szerszámok előállítására
3 196 330 4 ezek a szerszám használata közben onnét ne essenek ki és így a szerszám üzemi tulajdonságai javuljanak. A gyémántszemcséknek megfelelően történő behatolásakor az ütőimpulzusok rövid ideig tartó hatása 5 elősegíti a termelékenység fokozását. A munkadarab felületére a porformájú anyag felhordása szabadon vagy pedig hálóból történő porszórás útján történhet. Ilyenkor a tárcsaszerű felületére a csiszolópor fel- 10 hordása előnyösen olyan gömbszegmens formában szétosztva történhet, amely sugara a munkadarab kiindulási sugaránál 3—10-szeresen nagyobb. Ez lehetővé teszi, hogy a gyémántszemcsék a bejuttatásuk alatt a munkadarab anyaga által muta- 15 tott képlékeny folyásnak köszönhetően beágyazódjanak és ott rögzítődjenek. A szegmens sugárértékének a felső határán túl már nem lehet a szerszám tulajdonságainak a javulásával számolni, még az alsó határérték alatt lehetetlenné válik az, hogy a munkadarabot hullámosodás nélkül formázzuk. A kezelendő szerszám funkcionális feladatától függően, a találmány szerinti eljárás lehetővé teszi, hogy igen széles szemcse mérettartományba tartozó, különböző gyémántszemcse-tartalommal rendelkező csiszo- ' lóport használjunk fel. Célszerű az olyan foganatosítási mód, amikor 20—60 tömeg% gyémántszemcsét és 80-40 tömeg% könnyen olvadó fémet tartalmazó csiszolóport alkal- go mázunk. Itt a könnyen olvadó fém kötőanyag szerepét tölti be a szerszámanyag strukturális kialakulásában, s így lehetővé teszi azt, hogy 200-250 jmi-t meghaladó méretűgyémátszcmcséket fel tudjunk hordani. 35 Hasonló hatást érünk el a munkadarab előzetes, könnyen olvadó fémmel történő plattírozásával is, ahol a fontos, hogy a plattírozási réteg vastagsága ne haladja meg a gyémántszemcsék minimális mértékének a felét, hiszen ellenkező esetben a gyémánt- 40 szemcsék nem hatolnak be a munkadarabba kívánt mértékben. A találmány szerinti eljárást az alábbiakban kiviteli példák kapcsán ismertetjük részletesebben. /. Kiviteli példa Gyémántkristályok darabolásához állítottunk elő vágótárcsákat. Kiinduló anyagként acéltárcsákat használtunk, amelyek átmérője 80 mm és vastagsága pedig 0,08 mm volt. A 20/16 pm szcmcseméretű gyémántport felhordtuk egyenletesen a munkadarab felületére ragasztó segítségével. A munkadarabot ráhelyeztük egy rézlemezen előzetesen elrendezett, poliuretánból készült rugalmas anyagra. Ekkor a rugalmas anyag és a lemez axiálisan eltolható volt. A rézlemez közvetlen közelében mágneses impulzuskészülék lapos induktorát helyeztük el. A munkadarab felületére WC-CO típusú keményfémből készült lemezt helyeztünk, és azt 900—2500 mp 1 mellett forgattuk. Ezt követően bekövetkezett a mágneses impulzuskészülék kapacitív töltéstárolójának a lapos induktorra irányult kisülése, ezáltal biztosítottuk azt, hogy a munkadarabot ütésszerű behatás érje a rugalmas elem és a rézlap útján. A/, iilöimpulzus erőssége elérte a 200 800 kN’inp mértéket. A munkadarab és a keményfémlemez közötti ütközés hatására a gyémántszemcsék behatoltak a munkadarabba, és ott rögzítődtek is. Az alábbi 1. táblázatban a talámány szerinti eljárás foganatosítási paramétereinek a függvényében ismertetjük az így előállított darabolótárcsák jellemzőit. 2. Kiviteli példa Gyémántkristályok darabolásához vágótárcsát készítettünk, amelynek az alapanyaga 50 mm átmérőjű és 0,05 mm vastag bronztárcsa volt. A gyémántport a munkadarabok felületére egyenletesen felhordjuk. Mozgatható rézlemezzel ellátott tartályba egymás után beleraktuk a poliuretánból készült elemet és a munkadarabot. A tartály felett 1 50—500 mm sugarú, konkáv gömb alakú keményfémle mezt helyeztünk el. Ezután a rézlemezt 6X108 A/m intenzitású, impulzusszerű mágneses mező érte. 1. táblázat 200 kN-mp ütőimpulzusnál 900 mp'1 fordulatszámmal forgatott a keményfémlemez fordulatszáma, keményfémlemez esetén az ütőimpulzus Paraméter mp'1 mértéke, kN’mp 1500 2000 2500 200 400 600 800 Darabolási kapacitás, mm3 /óra 34,1 35,2 35,4 35,5 35,2 38,3 38,9 Teljes darabolási felület, mm3 43,2 , 45,6 45,9 41,9 42,2 42,4 42,8 Relatív nyersanyagveszteség, % 2,5 2,6 •2,5 2,5 2,4 2,5 2,6 3
