195462. lajstromszámú szabadalom • Eljárás tűzálló javítómassza előállítására
3 195 462 4 ccs tűzkitartással égetjük ki, lehűlés közben 900—940 °C hőmérsékleten legalább 2 órán át levegőn (oxidáló légkörben) tartva az anyagot kihűtjük. Keletkezik 46,4 kg szulfát és kromátspurrit elegykristály. A briketteket megörüljük max. 0,5 mm-es szemcsefinomságra. 2. 23 kg kereskedelmi (400-as) portlandcementet és 7,6 kg Cr.03 max. 0,1 mm szemcsenagyságú őrleményét golyósmalomban megőröljük, hogy a teljes mennyiségből 90% áthulljon a 0,1 mm-es szitán, majd 30 tömegszázalék vízzel pépet keverünk, és zsaluzatba öntjük. 24 órás állás után 110 °C-on kiszárítjuk. A keletkező briketteket 1350 °C-on 20 percig kitartva a hőmérsékletet kiégetjük, majd lehűlés közben 900—940 °C-on legalább 2 órán át levegőn (oxidáló légkörben) tartva az anyagot kihűtjük. Keletkezik 33 kg kromátspurrit, mely kb. 5 tömegszázalék szulfátspurritot tartalmaz. A briketteket pofástörőn, henger- és golyósmalomban max. 0,1 mm szemcsefinomságra őröljük. 3. 90 tömegszázalék max. 4 mm szemcseméretű kassai zsugorított magnezit és 10 tömegszázalék szovjet kimperszáji krómérc max. 4 mm szemcseméretű őrleményét keverőben szárazon megkeverjük, 3 tömegszázalék 33 tömegszázalékos szulfitlúg oldatot adunk hozzá, homogénné keverjük, majd 90 MPa fajlagos nyomáson brikettezzük, 40 °C hőmérsékleten kiszárítjuk, majd kemencében 1500 °C-on kiégetjük/ és lehűtjük szobahőmérsékletre. A briketteket pofástörőn, hengermalomban megőröljük max. 2,5 mm szemcseméretre, egy részét pedig max. 0,2 mm szemcse méretűre továbbőröljük golyósmalomban. 80 kg max. 2,5 mm szemcseméretű, és 20 kg max. 0,2 mm szemcseméretű, előre reagáltatott magnezit-krómérc őrleményt, 2,5 kg max. 0,5 mm szemcseméretű FeMn ötvözetet, 1 kg bórsavat (H3B03), 1 kb. dinátriumszilikátot 1 kg szulfitlúgport és 3 kg az 1. példában leírt módon elkészített kromátos szulfátspurrit őrleményt szárazon összekeverünk. Bedolgozáskor 7—9 tömegszázalék nedvesítővizet adunk hozzá, homogénné keverjük, majd falazatot döngölünk. A falazatot óvatos szárítás után felfűtjük az üzemi hőmérsékletére, majd használatba vesszük. A keverékből kivett mintákból 25 MPa fajlagos nyomáson szabványos 0 50x50 mm-es hengereket sajtolunk, 110 °C hőmérsékleten kiszárítjuk, majd egy részét különböző hőmérsékleten hőkezeljük. 4. 80 tömeg% max. 4 mm-es szemcseméretű kassai zsugorított magnezit és 20 tömeg% max. 4 mm-es szemcseméretű kimperszáji szovjet krómérc őrleményét keverőben szárazon megkeverjük, 3 tömeg% 33 tömeg%-os szulfitlúgoldattal megnedvesítjük, homogénné keverjük, majd 80—120 MPa fajlagos nyomáson brikettezzük, 60—110 °C-on kiszárítjuk, és kemencében 1600 °C hőmérsékleten kiégetjük. A lehűlt briketteket pofástörőn és hengermalmon megőröljük max. 2,5 mm szemcseméretre. A kassai zsugorított magnezitből külön golyós vagy csőmalomban max. 0,1 mm szemcseméretű magnezitlisztet őrölünk. 80 kg max. 2,5 mm szemcseméretű brikettőrleményt, 20 kg max. 0,1 mm szemcseméretű kassai zsugorított magnezitlisztet, 1 kg poralakú szulfitlúgot, 1 kg bórsavat (H3B03), 1 kg dinátriumszilikát vízüveget, 2,5 kg max. 0,3 mm-es FeCr ötvözetőrleményt, 2 kg a 2. példában leírt módon készített kromátspurrit max. 0,1 mm őrleményét szárazon összekeverjük. Használatkor szórógéppel a szórókeverőfejben vizet adunk hozzá, és az izzó falazatra szórjuk (torkretáljuk). A felszórt falazatot rögtön az üzemi hőmérsékletre fűtjük, majd használatba vesszük a berendelést. A keverékből kivett mintákból 7—9% vízzel keveréket készítünk 25 MPa fajlagos nyomáson 0 50x50 nm-es szabványos méretű hengereket sajtolunk, î 10 °C hőmérsékleten kiszárítjuk, majd egy részét különböző hőmérsékleten hőkezeljük. 5. A 4. példában előállított előre reagáltatott magnezit-krómérc brikettet pofás tőrön, hengermalmon megőröljük max. 2,5 mm-es szemcseméretre, majd tovább őröljük max. C,2 mm szemcseméretűre golyós vagy csőmalomban. 80 kg max. 2,5 mm-re őrölt zsugorított csehszlovák magnezitőrleményt, 20 kg előre reagáltatott magnezit-krómércliszt őrleményt, 2,5 kg max. 0,2 FeMn ötvözet, 2,5 kg max. 0,5 mm-es FeCr ötvözet, 2 kg dinátriumszilikát őrleményt, 1 kg szulfitlúg-port, 1 kg bórsavat (H3B03) és 20 kg 1. példában leírt módon előállított kromátos szulfát spurrit őrleményt szárazon összekeverünk. Bedolgozáskor 8—9 tömegszázalék nedvesítő vizet adunk hozzá, majd homogén masszává keverjük, falazatot döngölünk. Óvatas szárítás után az üzemi hőmérsékletre felfűtjük, majd használatba vesszük a berendezést. A keverékből kivett mintából 25 MPa fajlagos nyomáson 0 50x50 nm-es szabványos méretű hengereket sajtolunk, 110 cC hőmérsékleten kiszárítjuk, majd egy részét különböző hőmérsékleten hőkezeljük. 6. 70 kg 0,5—3,6 mm szemcseméretű kimperszáji seovjet krómérc, 20 kg max. 0,5 mm szemcseméretű t örök eredetű zsugorított magnezit és 10 kg 2. példában leírt módon előállított kromátspurrit max. 0,1 mm őrleményét 1 kg szulfitlúgport, 2,5 kg max. 0,2 mm szemcseméretű FeMn ötvözet-őrleményt keverőben szárazon megkeverjük. Használatkor 7—9 tömeg% vizet adunk hozzá, keverőben homogén masszává keverjük, majd kemence falazatot döngölünk. A falazatot óvatos szárítás után az üzemi hőmérsékletre felfűtjük, n ajd használatba vesszük a berendezést. A keverékből k vett mintából 25 MPa fajlagos nyomáson 0 50x50 n m-es szabványos méretű hengereket sajtolunk, 110 °C hőmérsékleten kiszárítjuk, majd egy részét különb óző hőmérsékleten hőkezeljük. 7. 65 kg 0,5—2,5 mm szemcseméretű vasdús jolsvai zsugorított csehszlovák magnezit, 10 kg max. 0,5 mm síemcseméretű kassai zsugorított magnezitőrlemény, 25 kg 2. példában leírt módon készített kromátspurrP max. 0,1 mm őrleményét, 1 kg szulfitlúgpor, 1 kg dinátriumszilikát vízüvegliszt, 3 kg bentonit és 2,5 kg FeMn ötvözet max. 0,2 mm szemcseméretű őrleményt kt verőben szárazon összekeverjük. Bedolgozáskor 8--9 tömeg% nedvesítő vizet adunk hozzá, homogén masszává keverjük, majd kemence falazatot döngölünk. Óvatos szárítás után az üzemi hőmérsékletre felfűtjük, majd használatba vesszük a berendezést. A keverékből kivett mintából 25 MPa fajlagos nyomáson 0 50x50 mm-es szabványos méretű hengereket sajtolunk, 110 °C hőmérsékleten kiszárítjuk, majd egy részét külö íböző hőmérsékleten hőkezeljük. A 110 °C hőmérsékleten kiszárított, és különböző hőmérsékleten hőkezelt hengeres idomok vizsgálati eredményei a következnek : 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 3
