194674. lajstromszámú szabadalom • Talajművelő szerszám vagy eszköz, és eljárás ennek előállítására
1 194 674 2 gazdaságosan beszerezhető acél, például az előzőkben már ismertetett 1566 jelű acél használható, amelyben ritka földfém is van annak előmozdítására, hogy gömbszerű szulfidokat kapjunk és így a szívósságot növeljük. Az 1566 jelű acél a szulfid-morfológia szabályozására 5 módosított kivitelben százalékosan a következő elemeket tartalmazza: Szén 0,65 % Mangán 1,10% Foszfor 0,028 % Kén 0,005 % Szilícium 0,29 % Nikkel 0,01 % Króm 0,06% Molibdén 0,01 % Réz 0,01 % Alumínium 0,039% 10 15 Az 1. ábrán szemléltetett gyártási eljárás egy auto- 20 matizált eljárás, amelynek termelési kapacitása óránként lényegében 100 eke test és 200 kötőlemez. Az egy darabból levő, 1566 jelű acélból készített, sík 10 lemezanyag vastagsága 8 mm, szélessége 406 mm, hossza pedig a gyártási viszonyoknak megfelelő nagyságú. A finom 25 kristályszerkezetű acél ritka földfémmel van kezelve, aminek eredményeként a zárványok gömbszerűek és így az acél szívóssági tulajdonságai nagyon jók. Az előbb fölsorolt tíz elem közül a következő három elem a legfontosabb a kívánt edzhetőség és a kiformáláshoz szűk- 30 séges hőkezelhetőség szempontjából: Szén C - 0,60-71 % Mangán M - 1,05-1,35 % Kén S - max. 0,035 % 35 A 2. ábra izotermikus átalakítási diagramm, amely a megadott kémiai összetételű acél edzés utáni alakítási műveleteinek végrehajtásához a szükséges idő és hőmérséklet összefüggéseket szemlélteti. Az idő-hőmérséklet 40 átalakulási görbe könyök vagy „Bay” szakaszának meghatározásához nedves, szabályozott sófürdőben való hirtelen lehűtés, edzés szükséges. Megemlítjük, hogy a 2. ábrán szemléltetett időhőmérséklet átalakulási görbe csak példaképenni görbe 45 és nem a 1566 jelű, ismertetett összetételű acél tényleges átalakulási görbéje. Az idő-hőmérséklet átalakulási görbét az 1566 jelű acélhoz kísérleti úton kell meghatározni ahhoz, hogy az ausztenites szakaszban a különböző hőmérséklet szintekhez az időhatárokat megkapjuk. Ezen- 50 kívül az edző vizes sófürdőt ellenőrizni és szabályozni kell annak biztosítására, hogy az edző közegben meglegyen a szükséges hűtési sebesség. Az 1. ábrán szemléltetett gyártási folyamat során az eketestné! és kötőlemeznél nagyobb hosszúságú sík 10 55 lemezanyagot a 20 nyírási munkahelyen 11 eketesteknek vagy 12 kötőlemezeknek megfelelő hosszúságú darabokra vágjuk, előnyösen nyírással. Óránként all eketestek részére általában 100 lemezanyag darab, a 12 kötőlemezek részére pedig 200 lemezanyag darab vág- 60 ható. A levágott 21 lemezanyag darabokat kézzel 22 rakodólapra helyezzük, amelyen 23 revétlenítő munkahelyre szállítjuk. A lenyírt 21 íemezanyag darabokat kézzel egy 24 revétlenítő szállítóra helyezzük, amelyen a 21 lemezanyag darabnak mind fölső, mind alsó oldala ki van téve sörétes vagy homokos lefúvó berendezés hatásának. A 21 Íemezanyag darabok fölső és alsó oldát egyidejűleg fúvatjuk le, aminek az az előnye, hogy a lemezanyag darab meggörbülése minimális, legföljebb 0,25 mm-es lesz. A 24 revétlenítő szállító a 21 lemezanyag darabokat folyamatosan szállítja át a 23 revétlenítő munkahelyen és végül egy 25 polírozó szállítóra juttatja. A 26 polírozó munkahelyen a revétlenített 21 lemezanyag darabokat a 25 polírozó szállítón való haladásuk közben csupán az egyik oldalon önműködően polírozzuk . A 21 lemezanyag darabok polírozásáhok három végtelenített csiszoló szalagot, a 27, 28 és 29 szalagokat használjuk, amelyek szemcséi 60-as, 60-as és 120-as minőségűek. Az önműködő polírozás végső eredménykért 30 RMS felületi simaságot biztosít. Ennél az eljáráselrnnél nincs szükség kézi csiszolásra és sokkal egyenletesebb és állandóbb minőségű felületet lehet elérni. A jelenleg készített három réteges, lágy középrészű eke testek aél és kötőlemezeknél kézi csiszolással 130 RMS felületi minőség érhető el az eketesteken és kötőlemezeken. 4. 21 lemezanyag darabok a 25 polírozó szállítóról 30 mosó-szárító szállítóra jutnak, amely a polírozott lemezanyag darabokat 31 mosó-szárító munkahelyen szállítja keresztül. A mosó-szárító munkahelyen fúvókákból vízsugár, majd rozsdásodást gátló anyag áramlik a lemezanyag darabokra. A felületeknek hőkezelés folyamán való védelméről a sófürdő gondoskodik. A folyamatba állási, késedelmi időt nem szabad beiktatni, mert ebben az esetben a felületet olaj vagy más anyag szennyezheti. A mosott és szárított 21 lemezanyag darabokat kézzel egy 32 lyukasztó és méretre alakító munkahelyre szállítjuk. A 32 lyukasztó és méretre alakító munkahelyen egy továbbító szerszám segítségével automatikusan egy sor műveletet végzünk. Abban az esetben, ha a 21 lemezanyag darabokat 11 eketestekké kívánjuk alakítani, akkor az eketest alakító műveletéhez először öt lyukat lyukasztunk. Ha a 21 lemezanyagdarabokból 12 kötőlemezeket akarunk készíteni, akkor két lyukat lyukasztok a 21 lemezanyag darabban. A 11 eketestben és 12 körlemezben ezeket a 14 és 15 lyukakat azután egy széles szögű lyukasztóval kisüllyesztjük. Az eketestekhe? és kötőlemezekhez való 21 lemezanyag darabokat egy ujjas helyzetbeáilítóval önműködően indexeljük annak érdekében, hogy ezek minden műveletnél kellő helyen legyenek a továbbító szerszámban. A következő továbbítási helyzetben a kör alakú 14 és 15 lyukakat négyszög keresztmetszetű lyukasztóval újból lyukasztjuk. Az eketesthez vagy kötőlemezhez való 21 lemezaanyagdarabot ezután önműködően egy nyírási munkahelyhez indexeljük a szerszámban. Az eketesthez való 21 Íemezanyag darab kötőlemez felé levő 16 oldalát vagy a kötőlemezhez való 21 lemezanyag darab eketest felé levő 18 oldalát méretre hozzuk, ami után szintén mé etre munkájuk az ekevas felőli 17 oldalt is, amely mind az eketesthez, mind a kötőlemezhez használt 21 Íemezanyag darabnál azonos oldalon van. Ezután a helyező ujjak a méretre munkált oldalú 21 lemezanyag databokat egy olyan sajtoló szerszámban állítják kellő helyzetbe, amelyben az eketest vagy kötőlemez végső alakítása történik. Ismét megemlítjük, hogy a 32 lyukasztó és méretre alakító munkahelyen a gyártás folyamatos és e munkahely önműködően dolgozva óránkén 100 11 eke test vagy 5
