194092. lajstromszámú szabadalom • Eljárás korrózióálló bevonatrendszer előállítására
1 194.092 2 tömegű poliésztert 186,6 g etil-glikol-aeetátban oldottunk és az oldathoz 28,6 7091-os, 1 :l arányú butanol-xilol eleggycl képezett 270-es móltömegű benzo-guanamingyanta oldatot adtunk, a kapott elegyet hengerszéken 125 g TiClj pigmenttel összeőróltuk, majd 4 g 5%-os benzil alkoholos p-toluol-szulfonsav-morfolinsó oldattal elegyítettük. Az így kapott lakkból zsírtalanított acéllemezen hengerléssel 41 g/m2 tömegben nedves rétegben filmet készítettünk, majd 5 percig 200 °C-on beégettük. 6. példa (összehasonlító) A 153355 számú magyar szabadalmi leírás szerint bevonat készítése: 30 g telített 800-as móltömegű poliésztergyantát feloldottunk 30 g toluolban és hozzákevertünk 40 g 150-es móltömegű butanollal éterezett karbamidgyantát. A kapott lakkból zsírtalanított acéllemezen hengerléssel 43,5 g/m2 tömegben nedves anyagra számítva filmet készítettünk, majd 120 °C-on 30 percig beégettük. 7. példa (összehasonlító) A 3.446.178 számú NSZK közzétételi irat szerinti bevonat készítése: 162,0 g 2400-as móltömegű epoxigyantát 135,0 g n-butanol és 135,0 g 2-butoxi-etanol elegyéhez adtunk, melyet oldás céljából-135 °C-ra felmelegítettünk. Oldódás után 216 g 220-as móltömegű o-krezol-formaldehid-fenolgyantát adtunk a rendszerhez és 90 °C-on továbbkevertük a teljes feloldódásig. A kapott oldathoz 59,7 g akrilsav, 51,3 g metil-metakrilát, 51,3 g butil-akrilát, 15,6 g n-butanol, 15,6 g 2-butoxi-etanol és 12,9 g terc.butil-peroktoát elegyet adtunk két óra alatt, miközben a reakcióhőmérséklet 95—3 °C-on tartottuk. További két órás 95—3 °C- os keverés után 55,5 g dimetil-etanol-amint és 808,8 g ionmentesített vizet adtunk hozzá. A kapott lakkból zsírtalanított acéllemezen hengerléssel 40,2 g/m2 nedves rétegre számított tömegű filmet készítettünk és 210 °C-on 10 percig beégettük. V1ZSGÁLAT1 EREDMÉNYEK Az 1-4 példák szerint felületkezelt feketebádog lemez a szokásos mechanikai feldolgozási műveletekkel feldolgozható, az igénybevételnek ellenáll. Ennek igazolására összehasonlítottuk a különböző minőségű ónozott lemezek (Euronorm El, E2, E3, dunaújvárosi tűzi ónozott lemezek) és az eljárásunk 1—4 példája, valamint az 5—7 összehasonlító példa szerint bevont feketebádog lemezek legfontosabb tulajdonságait, egyrészt az ismert MSZ szerinti vizsgálatokat elvégezve a lemezeken (I. táblázat), másrészt a gyakorlati alkalmazásnak megfelelően, a hidegalakítással előállított darabot, a koronadugót vizsgáltuk (II. táblázat). VIZSGÁLT TULAJDONSÁGOK, VIZSGÁLATI MÓDSZEREK Az Erichsen-féle rugalmasság meghatározását az MSZ 9640/6-73 szerint végeztük. A korrózióállóságot vízgőzkamrában az MSZ 9640/34-79 szerint vizsgáltuk, a kiértékelésnél az MSZ 9640/36—79 szempontjai szerint jártunk el. A pőrusosság vizsgálatát az MSZ 9640/31 -77 szerint végeztük. A koronadugók minősítésére az NSZK ban kiadott, a Német Szövetségi Sörgyártók Szövetségének a koronadugókra vonatkozó műszaki szállítási feltétele: közül a korróziós vizsgálatot végeztük el. E szerint a vizsgálni kívánt különböző minőségű ónozott lemezből, illetve az 1—7 példák szerint bevont fekete lemezből készített koronadugókkal csapvízzel telt palackokat zártunk le. Előzőleg a palack nyakára 2 cm széles műanyag szalagot ragasztunk közvetlenül a koronadugó széle alá, hogy a koronadugo vágási élén keletkező rozsda ne tapadjon az üveg nyakára. A lakkozás nélküli, tűzi ónbevonatú koronadugókkal és az 1 —7. példában leírt ónhelyettesítő bevonattal ellátott koronadugókkal lezárt palackokat műanyag edénybe helyezzük és anynyi desztillált vizet öntöttünk rá, hogy a víztükör kb. 2 cm-rel a koronadugó felett legyen. À munkanap végén annyi vizet engedtünk le az edényből, hogy a víztükör a koronadugó alsó pereme alatt legyen néhány mm-rel. A következő munkanapon újból feltöltöttük az edényt a desztillált vízzel, hogy a koronadugók víz alatt legyenek. Hét végére a koronadugók a víz felett maradtak. A 14. napon a palackokat a vízfürdőből kiemeltük, kívülről leszárítottuk és felnyitás után a vizet óvatosan kicsorgattuk belőlük úgy, hogy a palackok nyakán levő rozsdagyűrű száraz maradjon. Ezután a műanyag szalagot is eltávolítottuk, és a palackok nyakáról a rátapadt rozsdát 25%-os sósavban való áztatással leoldottuk. Az egy-egy palack nyakáról leoldott rozsdát tartalmazó sósavat egyenként 25 ml-es mérőlombikba töltöttük, desztillált vízzel jelig töltve spektrofotomatriás, illetve atomabszorpciós spektrometriás úton meghatároztuk a leoldott vas mennyiségét. A koronadugókat szemrevételezéssel külön ellenőriztük. Az ellenőrzések során azt tapasztaltuk, hogy kívülről sem az ónozott lemezből készült, sem pedig az ónhelyettesítő bevonattal előállított koronadugók említésre méltó károsodást nem mutattak. Belülről az ónozott lemezből készült koronadugók helyileg jelentősen károsodtak és a tömítőmassza által szabadonhagyott ”szóknya”-rész belső felületének %-a erősen korrodálódott, a felület 20—40%-a korrodálódott az 5—7 példák szerinti bevonatok esetében is. Az 1 —4 példa szerinti bevonattal ellátott koronadugók tömítőmassza által szabadonhagyott “szoknya” belső felületének 5-20%-a károsodott. A palackok nyakáról leoldott vas mennyisége hét párhuzamos mérés adataiból származik. A speciális műszaki feltételekben megadott még megengedhető határérték 73 ftg/palack. Vizsgálataink eredményei az alábbi táblázatokból olvashatók ki. A táblázatban az 1., 2., 3., 4., 5., 6., 7. sorszámok alatt az 1—7. példák szerint bevont fekete bádog lemezek, 8. az Euronom El minőségű ónozott lemez, 9. az Euronom E2 minőségű ónozott lemez, 10. az Euronorm E3 minőségű ónozott lemez, 11. a dunaújvárosi tűzi ónozott lemez adatai szerepelnek. Az Euronorm 145-78 számú szabvány (kiadása: 1978 október) az ónozott lemezek minőségi követelményeit foglalja össze. 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 4
