192122. lajstromszámú szabadalom • Eljárás széles hőmérsékleti tartományban alkalmazható szilárd, a szénhidrogéntermelő kutak és kútkörzetek védelmére szolgáló inhibitor kompozíciók előállítására
1 2-ammónium-nitritet. Ezt követően az égisz keveréket homogenizáljuk, majd néhány fokkal az olvadáspontja feletti hőmérsékleten csövekbe töltjük, ahonnan kihűlés után a kész nidalakú terméket kivesszük. A szilárd inhibitoroknak előnyös a felhasználása még kis rétegnyomású, kimerülőfélben lévő kutak esetén is. Nincs szükség a fentebb említett költséges kiszolgál óbe rendezések re. Előnye továbbá az általunk kidolgozott eljárással nyert szilárd inhibitorkeveréknek, hogy az egyszerű adagolási lehetősége miatt, jobban szét lehet az anyagot osztani egy adott mezőben és így a gázüzembe egyszerre csak kis inhibitoradagok jutnak be és így emulzióképző hatásuk kevésbé zavarja a gázüzemi technológiát. A szétszórtan elhelyezkedő kutakhoz — folyékony inhibitorok használata esetén — a központi inhibitoradagoló rendszer kiépítése vagy az aggregátok nagy távolságokban történő rendszeres mozgatása igen gazdaságtalan és a nagy mennyiségű gazolin miatt biztonsági szempontból is nehezen megoldható, ily módon az ilyen elhelyezkedésű kutakra kifejezetten előnyös a könnyen, nagy mennyiségben szállítható, oldószermentes, szilárd, többnyire rúdalakú inhibitor adagolása, amihez nem kell más eszköz csak egy lubrikátorzsilip, amelyet a kútfej szerelvényre, a karácsonyfára kell szerelni és ezen a lubrikátorzsilipen engedjük az inhibitomrlakat szabadeséssel a termelőcsőbe. Amennyiben olyan méretű rudakat készítünk, amelyek a kút fő és kanalazó tolózára közötti vezetékszakaszban elhelyezhetők, úgy még a lubrikátorzsilip alkalmazása sem szükséges. A használt inhibitor sajátos alakja, pl. rúdalakja révén, a felszálló cső belső oldalán lefelé csúszása közben védőfilmet, illetve a védőfilm alapjait hozza létre, eltekintve az első adagolástól, amelynek során az inhibitor, dclergens hatása révén, először a korróziós terméket oldja le a felületről. A védőfilm stabilizálásához a szükséges inhibitor mennyiség a kút álial termelt szénhidrogénnel folyamatosan jut a felszínre, a kűtkörzeti csővezetékekbe. Általában 2-6 hetenkénti ismételt adagolással kell a kúttalpra az inhibitort adagolni, amely a következő periódusra vonatkozóan biztosítja a védelemhez szükséges inhibitorfilmet. Itt figyelembe kell venni, hogy a különböző jelentős inhibitorgyártó cégek (Servo, Petrolite stb.) közlése — valamint a saját üzemi tapasztalataink — alapján 1 millió nr' gázra kb. 10—30 kg tömény inhibitort kell számítani. Az optimális inhibitor mennyiségeket, az adagolási periódusokat az üzemi kísérletek során pontosítani kell, az inhibitor-koncentráció, a vastartalom és a korróziósebesség mérések alapján. Ezen túlmenően, tekintettel arra, hogy a szénhidrogéntermelő kutak kútfej hőmérsékletei rendkívül eltérőek — kb. 40—120 °C között — ezért különböző, egymástól eltérő olvadáspontú szilárd inhibitorkeverékek alkalmazására van szükség ahhoz, hogy a különböző hőmérsékleti viszonyok mellett az inhibitor védőképessége megfelelő legyen. A szilárd inhibitorrúd csak akkor tud megfelelő védőfilmet kialakítani, ha a kútfejhőmérséklet, illetve a kúltalp hőmérséklete meghaladja az inhibitorkeverék olvadáspontját. Ha túl alacsony az olvadáspont, akkor a deszorpció túl gyors, nem elég tartós a hatás, sűrűn kell adagolni. Fentiekből látható, hogy a szénhidrogéntermelő k itak védelmére alkalmazható, találmányunk szerinti eljárással előállított szilárd inhibitorkompozíció cseppenéspontjának meglehetősen szűkén behatárolt, optimális hőmérsékleti tartományba kell esnie. A találmányt a következő példákon ismertetjük közelebbről: 1. példa 27,3 tömegrész dietilén-triamint (B) és 62,7 tömegrész olajsavat (A komponens) 100 °C-on reagáltatok, a vizet desztillációval eltávolítottuk, majd a hőmérsékletet folyamatosan 280 °C-ig emeltük. A reakciót vákuum és iners gdzpárna alkalmazásával tettük teljessé. A reakcióidő 5-8 óra. Ezt követően 5 tömegrész 20 tömeg% olajtartalmú petrolatum (C) és 5 rész diciklohexil-ammónium-nitritet (D) kevertünk a fenti reakcióelegyhez, majd az egészet homogenizáltuk. A fentiek szerint 50±5 °C cseppenéspontú (MSZ 11722 sz. cseppenéspont meghatározás) inhibitorkeveréket kaptunk, amelyet ezután néhány fokkal az olvadáspontja fölé melegítettünk és megfelelő átmérőjű (a terelőcsőnél kisebb) csövekbe öntöttünk. Az anyag megszilárdulása után elnyerte a felhasználáshoz szükséges rúdalakot. A laboratóriumban végzett mérésünk azt mutatta, hogy CO2 telítéssel a dinamikus védőképesség 100 °C -on 98% volt. 2. példa 10,8 tömegrész etilén-diamint (B) és 31 tömegrész lanrinsavat (A) 100 °C-on reagáltatunk, majd a vizet de ztillációval eltávolítottuk és a hőmérsékletet folyamatosan 280 °C-ig emeltük. A reakciót vákuum és iners gázpárna alkalmazásával tettük teljessé. A reakcióidő: 6 óra. Ezt követően 32 tömegrész 20 tömeg% olajtartalmú petrolatumot (C) és 5 tömegrész diciklohe dl-ammónium-nitritet (D) adtunk a reakcióelegyhez és az egészet homogenizáltuk. Az így előállított inbibitorkeverék 75±5 °C cseppenéspontú. A rúdba öntéshez előzetesen néhány fokkal az olvadáspontja fölé melegítettük az inhibitorkeveréket, mely megfelelő átmérőjű csövekbe öntve megszilárdulás után elnyerte a felhasználáshoz szükséges rúdalakot. \ laboratóriumban CO2 telítéssel a dinamikus védőképesség 100 °C-on 85%. 3. példa •6,8 tömegrész etilén-diamint (B) és 66,2 tömegrész sztearinsavat (A) 100 °C-on reagáltatunk, a vizet desztillációval eltávolítottuk, majd a hőmérsékletet folyamatosan 280 °C-ig emeltük, vákuum és iners gázpárna jelenlétében. A teljes reakció időtartama 8 óra volt. Ezt követően 7 tömegrész mikrokristályos szilárd paraffint (C) és 10 tömegrész cíklohexil-ammónium-nitritet (D) adtunk a reakcióelegyhez és az egészet homogenizáltuk. Ily módon 100±5 °C-os cseppenéspontú inhibitorkeveréket állítottunk elő, amelynek rúdalakba öntését az előző példákban leírtak szerint végeztük. Megmértük az előzőekhez hasonlóan 100 °C-on a nye;t termék védőképességét is és azt 80%-osnak találtik. 4. példa 80 tömegrész olajsavat (A), 4,7 tömegrész etilén-192.122 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 3
