191218. lajstromszámú szabadalom • Eljárás elektronsugárzással kikeményíthető bevonattal ellátott fabeton formatestek előállítására
7 191 218 8 nél, a lemezek továbbítási sebessége: 25 m/perc és a sugárforrás távolsága 15 cm. Ezután a felületet simítjuk, majd hengeres lakkozógép segítségével a következő összetételű fedőréteget viszszük fel: Uretán-akrilát-prepolimer A hexán-diol-l,6-diakriláttal készült 75 Uí-os oldata 100 rész hexán-diol-1,6-diakrilát 200 rész titán-dioxid (rutil-típusú) 150 rész diszperz kovasav (mattitó anyag) 60 rész A fenti összetételű fedőlakk viszkozitása 2,0 Pa.s 20 °C-on. A két réteg kikeményítését inertgázatmoszférában elektronsugárzással végezzük. Gyorsítófeszültség 320 kV, katódáram: 50 mA 120 cm-es munkaszélességnél, a lemezek továbbítási sebessége: 25 m/perc és a sugárforrás távolsága 15 cm. Az így kialakított alapozó réteg kitölti a lemezfelület egyenetlenségeit, megszünteti a nedvszívóképességet úgy, hogy a fedőlakk a felület egyetlen egy helyén sem szívódik be. Kráterképződés a fedőrétegen nem figyelhető meg. 1. összehasonlító példa Az 1. példánál leírtak szerint járunk el, azzal a különbséggel, hogy az alapozó anyag üvegszálat nem tartalmaz, továbbá nem tartalmazza a 20 rész hexán-diol-1,6-diakrilátot sem, mivel a viszkozitás értéke enélkül is 20 Pa.s (20 °C-on). Kikeményítés után a felületen több helyen kráterek találhatók, mivel a fedőlakk a fabeton formatest-felület adott helyein beszívódott. A kialakult réteg nem szüntette meg a felület nedvszívóképességét. 2. Összelwsonlitó példa Az 1. példánál leírtak szerint járunk el, azzal a különbséggel, hogy az alkalmazott üvegszál átlagos szálhosszúsága 1000 jum (szálátmérő 14 |Utn) mennyisége 50 rész. Megállapítottuk, hogy ilyen szálhosszúság mellett a hengeres lakkozógéppel a folyamatos és egyenletes bevonati réteg kialakítása nem lehetséges. Az adagolónyílásnál a felhordó- és adagolóhenger között, valamint a felhordónyílásnál a felhordó henger és a bevonandó felület között az üvegszál összetorlódik és filcelődés közben agglomerálódik. Ha ez a filcelődött agglomerátum a bevonandó lemez felületére kerül, ott egyenetlenséget okoz, amely a simítás, a fedőréteg felvitele és a kikeményítés után is megmarad, és hibás bevonati réteget eredményez. 3. Összehasonlító példa Az 1. példánál leírtak szerint járunk el, azzal a különbséggel, hogy az 50 rész üvegszálat 50 rész báriumszulfáttal helyettesítjük (átlagos szemcseméret 10 ^um, körülbelül megfelel a 14 jum szálátmérőjű szálasanyag méretének). Az így készült alapozó anyag problémamentesen felvihető, de a kapott réteg nem szünteti meg a fabeton-formatest felületének nedvszívóképességét, a fedőlakk helyenként beszívódik a felületbe, kráterek alakulnak ki, és így a felület minősége nem megfelelő. 2. példa Az 1. példánál leírtak szerint járunk el, azzal a különbséggel, hogy a 100 rész uretán-akrilát-prepolimer A hexán diói-1,6-diakriláttal készült 75 t7í-os oldata helyett, 100 rész epoxi-akrilát B etoxilált trimetilol-propán-triakrilát C-vel készült 75 fc-os oldatát alkalmazzuk. A kapott bevonat egyenletes, kráterképződés nem állapítható meg. 3. példa Az 1. példánál leírtak szerint járunk el azzal a különbséggel, hogy a bevonat nélküli üvegszál helyett azonos hosszúságú, azonos szálátmérőjű, polisziloxánnal bevont felületű üvegszálat alkalmazunk. A kapott réteg az 1. példánál leírthoz hasonlóan kifogástalan minőségű. 4. példa Az 1. példánál leírtak szerint járunk el azzal a különbséggel, hogy az ott megadott jellemzőjű üvegszál helyett olyan üvegszálat alkalmazunk, amelynek szálhosszúság eloszlása 200 és 600 |um között van (szálátmérő 14 jum). A kapott réteg az 1. példánál leírthoz hasonlóan kifogástalan minőségű. 5. példa A fabeton lemez felületét az 1. példánál leírtak szerint alapozzuk, majd a még nedves, átlátszó első rétegre 80 g/cm2 mennyiségben egy második, pigment-tartalmú színező réteget viszünk fel, amelynek összetétele a következő: Uretán-akrilát-prepolimer A hexándiol-l,6-diakriláttal készült 75 t%-os oldata 100 rész etoxilezett trimetilol-propán-triakrilát C 50 rész hexán diói-1,6-diakriIát 55 rész titán-dioxid (rutil-típusú) 150 rész A keverék viszkozitása 2 Pa.s 20 °C-on. A felvitt rétegeket az 1. példánál leírtak szerint együtt keményítjük ki. Végül egy olyan hengeres lakkozógéppel, amelynek felhordó hengere szivacsgumival van ellátva, a következő összetételű fedőlakkot visszük fel 50 g/m2 mennyiségben: Uretán-akrilát-prepolimer A hexán diói-1,6-diakriláttal ksézült 75 t%-os oldata 100 rész hexándiol-l,6-diakrilát 160 rész titán-dioxid 150 rész diszperz kovasav 60 rész A keverék viszkozitása 4,0 Pa.s 20 °C-on. A kikeményítést együttesen végezzük inertgázatmoszférában, elektronsugárzással. Gyorsítófeszültség: 320 kV, katódáram: 50 mA 120 cm-es munkaszélességnél, továbbítási sebesség 25 m/perc, sugárforrás távolsága 15 cm. Az alapozó és fedőrétegek kifogástalan bevonatot képeznek. A szivacsgumi alkalmazásával a felület struktúráit, és minden szempontból megfelel a követelményeknek. A felületi egyenetlenségek eltűntek, kráterképződés ne n állapítható meg. 6. példa E példa szerint 1,15 g/cm3 sűrűségű fabeton-formatestek felületét vonjuk be, így ezek nedvszívóképessége nagyobb, mint a korábbi példáknál alkalmazott formatesteké. Ezért a felületre két réteget viszünk fel, mindkettő szálasanyagtartalmú, míg például az 5. példánál 5 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
