190410. lajstromszámú szabadalom • Eljárás és berendezés cigarettaszűrőbetét-elemek alakításához
1 190 410, 2 A találmány szerinti berendezést az alábbiakban rajzon, kiviteli példa segítségével ismertetjük. A rajzon az 1. ábra a találmány szerinti berendezés összeállítási vázlata oldalnézetben, a 2. ábra az 1. ábra szerinti berendezés rostköteg szélességét, irányát és feszültségét szabályozó szerkezet kinagyított, perspektivikus nézete, a 3. ábra az 1. ábra szerinti berendezés perforált tölcséres elemének perspektivikus nézete, a 4. ábra a szívási nyomásesés és a cigarettaszürőbetét-elem súlyának összefüggése, 1,8-8 denier elemi rost finomság esetén, az 5. ábra a találmány szerinti eljárással készített cigarettaszűrőbetét-elem hossztengelye mentén készített metszet százszoros mikroszkóp felvétele, a 6. ábra a találmány szerinti eljárással készitett cigarettaszűrőbetét-elem százszoros mikroszkóp alatti nagyítással ábrázolt sugárirányú keresztmetszete, a 7. ábra a technika állása szerinti eljárással készített cigarettaszűrőbetét-elem hossztengelye mentén készített metszet százszoros nagyítású mikroszkóp felvétele, a 8. ábra a technika állása szerinti eljárással készített cigarettaszűrőbetét-elem százszoros mikroszkóp alatti nagyítással ábrázolt sugárirányú keresztmetszete. Az 1. ábrán látható a végtelenített cellulóz acetát rostból formált 12 rostköteg, amelyet a 10 rostköteg-csomagról fejtünk le. A 12 rostköteg előnyösen centiméterenként 2-6 hullámot tartalmaz, acetil tartalma 38-42 %-os, körkörös, vagy attól eltérő keresztmetszetű, és mintegy 20 000-120 000 vagy több rostból tevődik össze. A 12 rostköteget a 14 vezető elemen átvezetve a 16 bontóegységhez továbbítjuk, ahol fellazítjuk és egyenletessé tesszük. A 16 bontó egység menetes palásttal kialakított két bontó hengerpárból van összeállítva, ahol hengerpáronként legalább az egyik henger meghajtott. Szükséges, hogy hengerpáronként legalább az egyik henger palástja meghatározott minta szerinti kialakítású, előnyösen kerülete mentén körkörösen, vagy csavarvonalszerűen barázdált felületű legyen. Amint a rostköteg áthalad a 16 bontó egységen, a rostköteg elemi rostjai különbözőképpen feszülnek meg, megváltoztatva a rostokon a hullámosítottság viszonylagos elhelyezödését. Magától értetődően más típusú bontók, mint pl. a rostköteget légörvényléssel, vagy lebegtetéssel szétválasztó megoldások egyaránt megfelelően alkalmazhatók. A 12 rostköteg a 16 bontó egységen áthaladva a 18 fúvókába kerül, ahol egy, vagy több levegőárammal a rostköteget eredeti szélességének 3-8- szorosára, szalagalakúra formáljuk, miközben a rostok további szétválasztása zajlik le. A 12 rostköteg szétválasztása más módon, pl. az önmagában ismert elektroforézises elven működő eszközökkel is megoldható. Ezután a megbontott 12 rostköteg 20 lágyitószeres kamrán vezetjük át, ahol az elemi rostok felszínét lágyítószeres folyadékkal, előnyösen szerves észterrel pl. triacetinnel kezeljük a rostok közötti kötés kialakítása céljából. További megfelelő lágyítószerek lehetnek pl. trietilcitrát, dimetilftalát, vagy trietilén, vagy tetraetilénglikol dimetilétere. Más típusú lágyítószeres kezelők, mint pl. kenő- 5 kefés, vagy permetfúvókás kártszalagos megoldások szintén alkalmazhatók. A rostköteg lágyítószeres kezelése után áthalad a 21, 21a adagoló hengerpár érintkezési vonalán, majd a 22 vezetőelemen. A 22 vezetőelem csökkenti 10 a megbontott rostköteg szalag szélességét mielőtt áthaladna az önbeálló, szabadonfutó, 23 feszültségszabályozó hengeren. A 23 feszültségszabályozó hengeren való áthaladás után a megbontott 12 rostköteget a pneumati- 15 kusan továbbító 24 szívófúvóka beszívja majd tolja a megbontott rostköteget a 25 perforált tölcséres elemen keresztül a 26 tömörítőcsőbe. A 26 tömörítőcsőhöz a 28 hajtott henger 27 bevonópapírt továbbít. A 27 bevonópapírt és a 12 20 rostköteget 30 végtelenített heveder támasztja alá, amelyet a 29 hengerrel hajtunk meg. Az önbeálló, szabadonfutó 23 feszültségszabályozó henger szerkezeti elrendezése látható a 2. ábrán. A 23 szabadonfutó hengert szélein peremes 25 végződéssel alakítottuk ki. A hajtott 21, 21a adagoló hengerekről lejövő 12 rostköteg szélességét a 22 gyűrűs vezetőelem által szabályozzuk, majd a 23 szabadonfutó hengeren mintegy 100 mm szélességűre alakítjuk és az adago- 3° lás irányát a cigarettaszűrőbetét-elem készítő 26 tömörítőcső felé meghatározzuk. Mint ahogy korábban említettük a 12 rostköteg a pneumatikusan továbbító szívófúvóka munkahengerébe, annak hossztengelyével egybeesőén vezetjük úgy, hogy a 35 szalag alakú 12 rostköteg ne ütközzék a 24 szívófúvóka munkahengere bemeneti részének pereméhez. Ezt az elrendezést mutatja a 3. ábra, ahol látható, hogy a szabályozott szélességű 12 rostköteg hogyan jut a pneumatikusan továbbító 24 szivófúvókába, 40 amely az 52 levegővezetékkel van ellátva. A pneumatikusan továbbító 24 szívófúvóka a 25 perforált tölcséres elembe van vezetve. A 25 perforált tölcséres elem kimeneti része van perforálva és a 26 tömörítőegységbe illeszkedik. A 25 perforált tölcséres 45 elem furatain sugárirányban távozik a levegő, miközben a 12 rostköteget a cigarettaszűrőbetét-elem kialakító készülék 26 tömörítőegységébe továbbítjuk. A fentiekkel összhangban a 25 perforált tölcséres elem elegendő térfogatú ahhoz, hogy bizonyos 50 mennyiségű rostköteget tároljon kiömlés nélkül, elkerülve, hogy a 12 rostköteg a 25 perforált tölcséres elem peremén beakadva lerakódjék. Ugyancsak a 3. ábrán látható a 25 perforált tölcséres elem részben metszve, ábrázolva a 25 perforált tölcséres 55 elemben tárolt 50 túladagolt rosttömeg. A jelen találmány szerinti eljárás és berendezés a rostköteg sűrűség szórásmérséklésére biztosít megoldást az olyan nagyteljesítményű cigarettaszűrőbetét-elem kialakításánál, amelyet a szűrőbetét- 60 elem súlyegységére eső szivási nyomásesés magas értéke jellemez. A rostkötegsürűség, vagy a szűrőbetét-elem súlyszórásának mérséklésével a szívási nyomásesés szórása szintén csökken. Konkrétabban, megállapitot- 65 tűk, hogy a jelen találmány szerinti eljárás és beren4
