183418. lajstromszámú szabadalom • Berendezés fémszalagok folyamatos öntésére
1 183 418 2 bulenciát az öntés során. Mindenképpen szükséges azonban, hogy a 36 és 38 belső felületek a belső szakasz legalább egy részén egymással szembenézőek és párhuzamosak legyenek. A belső szakasz után, a 30 öntő nyílás külső részén a 36 és 38 belső felületek széttartóan vannak kialakítva. A széttartó kialakítást biztosító 40 és 42 letörések a 2. ábrán jól láthatók. Egyéb kialakításokat mutatnak a 3., 4., és 5. ábrák. Megjegyezzük, hogy a 36 és 38 belső felületek közül elegendő, ha csak az egyik rendelkezik letöréssel, mert így is biztosítható a szükséges széttartó kialakítás. A 3. és 4. ábrán a 30 öntőnyílás kialakítása ennek megfelelő. Ugyancsak kielégítő megoldás a 40, illetve 42 letörések homorú vagy domború ívelt kialakítása is, amint az az 5. ábrán látható. A 32 alsó nyúlvány és a 34 felső nyúlvány 40, illetve 42 letörései 44, illetve 46 külső felületekben folytatódnak. A 32 alsó nyúlvány és a 34 felső nyúlvány 44 és 46 külső felületei a 14 palást felé néznek és távolságuk attól kisebb, mint 3 mm. A találmány szerinti berendezés egy célszerű kialakításánál ez az E távolság a 32 alsó nyúlvány 44 külső felülete és a 14 palást között célszerűen minél kisebb kell legyen. Természetesen azonban még lehetővé kell tenni a 14 palástnak a 32 alsó nyúlvány 44 külső felülete alatt történő zavartalan elmozdulását. Az E távolság kis értéken tartása azért fontos, hogy megakadályozzuk a fémolvadéknak az öntés során a 14 palást és a 32 alsó nyúlvány 44 külső felülete között történő visszafolyását. A 34 felső nyúlvány 46 külső felülete és a 14 palást közötti G távolság már nagyobb lehet, célszerűen azonban kisebb, mint 2 mm, sőt bizonyos ötvözetekből készített vékony szalagok öntése esetén célszerűen kisebb, mint 0,25 mm. A találmány szerinti berendezés egy célszerű kiviteli alakjánál a 44 és 46 külső felületek úgy vannak kialakítva, hogy alkotóik, legalábbis a 30 öntőnyílás környezetében, párhuzamosak legyenek az alattuk mozgó 14 palást alkotóival. Amennyiben öntözőelemként dobot vagy hengert alkalmazunk és a 24 öntőelem hőálló anyagból készül, a tökéletes párhuzamosság úgy biztosítható, hogy csiszolóvásznat, illetve polírpapírt helyezünk a 14 palást és a 24 öntőelem 44, illetve 46 külső felületei közé, oly módon, hogy a csiszolófelület a 24 öntőelem felé nézzen. A 24 öntőelemet ezután érintkezésbe hozzuk a 14 palásttal, illetve az azon levő csiszolópapírral, majd az öntőelemet a csiszolópapírral együtt mozgásba hozzuk. Ekkor a csiszolófelület a 24 öntőelem 44 és 46 külső felületeit a 14 palásttal teljes párhuzamosra csiszolja le. Hasonlóképpen érhető el a párhuzamos beállítás egyéb görbült felületek alkalmazása esetén is. A párhuzamosság beállítására célszerű 400 vagy 600 grit finomságú csiszolópapír alkalmazása. Vizsgálataink során úgy találtuk, hogy a 30 öntő nyílást alkotó felületek közötti sarkok lekerekítése csökkenti a fémolvadék áramlása során a turbulenciát. Bizonyos esetekben az éles sarkok olyan nyomási és áramlási viszonyokat hoznak létre, amelyek magában a 24 öntőelemben vezetnek belső feszültségekhez, ha a 24 öntőelem bizonyos anyagból készül. Ennek következtében a 24 öntőelem megrepedhet, eltörhet, vagy oly módon deformálódhat az öntés során, hogy az öntéshez szükséges egyensúlyi viszonyok megbomlanak. A sarkok lekerekítése viszont feltétlenül csökkenti ezeket a hátrányos hatásokat a fémolvadéknak a 24 öntőelemen történő átáramlása során. A 22 öntőedényt célszerű olyan anyagból készíteni, amelynek kiváló szigetelő tulajdonságai vannak. Ha ugyanis az öntőedény anyaga nem rendelkezik kellő hőszigetelő képességgel ahhoz, hogy a fémolvadékot viszonylag állandó hőmérsékleten tárolja, külső fűtőelemeket, például indukciós tekercseket kell igénybe venni. Az indukciós fűtőtekercsek a 22 öntőedény körül vagy abban lehetnek elhelyezve. Hasonlóképpen villamos ellenállás fűtés is alkalmazható. A 22 öntőedény anyagául célszerű rostosított kaolint alkalmazni, amely a természetben található nagy tisztaságú alumíniumoxid-szilíciumoxid anyagból készül. Ilyen anyag a kereskedelmi forgalomban Kaowool HS néven hozzáférhető. Hosszú idejű üzemeléshez vagy magasabb olvadáspontú ötvözetek öntéséhez azonban egyéb anyagokat kell alkalmazni, mind a 22 öntőedény, mind a 24 öntőelem anyagául. Ilyen anyagok lehetnek például grafit, alumíniumoxid grafit, szilíciumkarbid, bórkarbid, alumíniumoxid, cirkonoxid és ezek különböző kombinációi. Természetesen ezeket az anyagokat még szilárdíthatjuk is. A rostosított kaolint például szilikagélle! vágj' hasonlóval történő impregnálással lehet nagyobb szilárdságúvá tenni. A technológia szempontjából rendkívül fontos, hogy a 24 öntőelemben levő 30 öntőnyílást az öntés során mindig teljesen nyitva tartsuk és alakja is állandó legyen. A 30 öntőnyüás tehát nem erodálhat vagy tömődhet el jelentősen a szalagöntés műveletei során. Ezért nyilvánvaló, hogy számos szigetelőanyag nem felel meg a találmány szerinti berendezésben történő alkalmazás céljára, minthogy nem tartják meg pontosan méreteiket magas hőmérsékleten történő hosszú üzemelés alatt. Ezen probléma kiküszöbölésére a 24 öntőelem 30 öntőnyílását alkotó 32 alsó nyúlvány és 34 felső nyúlvány mindig olyan anyagból kell készüljön, amely hosszú időn át és rendkívül magas hőmérsékleten is formatartó marad. A 24 öntőelem ezekből az anyagokból készíthető egyetlen ívelt elemként, amely közepén 30 öntőnyílást tartalmaz, vagy például olyan betételem párból, amelyek között van a 30 öntőnyílás kialakítva. A találmány szerinti berendezés egy célszerű kiviteli alakjánál a 30 öntőnyílás, illetve öntőnyílások készülhetnek ultrahangos megmunkálással, hogy a pontos méretek tarthatók legyenek. Ilyen típusú 24 öntőelemet lehet készíteni például kvarcból, grafitból, grafitagyagból, bómitridből, alumíniumoxid-grafitból, szilíciumkarbidból, stabilizált cirkonoxid-szilikátokból, cirkonoxidokból, magnéziúmoxidból, alumíniumoxidból vagy hasonló anyagból. Az így készült 24 öntőelem a 22 öntőedénybe van beágyazva. A beágyazás, illetve befogás lehet mechanikus és/vagy ragasztott, de alkalmazhatók különböző hőálló cementek, rugós mechanizmusok stb. A 14 palástot hordozó dob, kerék vagy egyéb elem meghajtását úgy kell kialakítani, hogy a mozgást teljesen mereven, bármiféle szerkezeti instabilitás nélkül tudja biztosítani. Enélkül a dob vagy hasonló elem megcsúszik vagy berezeg. Különös gondot kell fordítani a rezonanciafrekvenciák elkerülésére a 14 palást üzemi sebességén. A 14 palást lineáris sebessége mintegy 60 m/perc értéktől több, mint 3000 m/perc értékig terjedhet. Ez azt jelenti, hogyha egy 2,4 m átmérőjű dobot alkalmazunk, annak forgási sebessége 25-1250 fordulat/perc értékű lehet. Egy ilyen átmérőjű, 50—250 mm falvastagságú dob meghajtására egy 3 lóerős változtatható sebességű reverzibi• lis, dinamikus fékkel ellátott motor alkalmazható. A találmány szerinti berendezés egy célszerű kiviteti 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 4
