183031. lajstromszámú szabadalom • Forgácslemez előállításához szükséges kötőanyag és eljárás a forgácslemez előállítására
1 183 031 2 aránya 0,1-20 súlyrész 100 rész poliizocianátra számítva, előnyösen 2-10 súlyrész 100 rész poliizocianátra számítva. A vizes emulzió előállításánál az emulgálószer aránya nem döntő és a használt emulgálószertől függően változik, de általában 0,1- 20 súly% a poliizocianátra vonatkoztatva. A forgácslemez előállításához szükséges kiindulási anyag cellulózrészecskékből vagy hasonló préselhető anyagokból áll. Tipikus ilyen faanyagok, amelyek hulladékként keletkeznek, így például gyalufahulladék, fumérforgács stb. Más cellulózanyagokból származó hulladékok, például papírcsíkok, péppé zúzott vagy növényi szálak, például kukoricaszár, szalma, cukornád kipréselt szára stb. nem-cellulóz eredetű anyagok, például poliuretán, poliizocianurát forgács stb., valamint polimer habokat is használhatunk. Az ilyen részecskék előállítási módszerei jól ismertek. Kívánt esetben cellulózrészek elegyeit is használhatjuk. Forgácslemezt például sikeresen állítottak elő legfeljebb 30 % fakérget tartalmazó farész elegyekből. A részecskék nedvességtartalma 0—24 súly% között mozoghat. A fafűrész-selejtanyagból készített részecskék általában 10-20 % nedvességet tartalmazak és alkalmazhatók előzetes szárítás nélkül is. A faforgácsot úgy állítjuk elő, hogy a részecskéket bepermetezzük a kötőanyag készítménnyel, külön-külön vagy kombináltan, miközben a részecskéket keverőberendezésben keverjük. A víz eltávolításával a kötőanyagrendszer 2-8 súly% mennyiségben adagoljuk a részecskék csontszáraz súlyára számítva, de adott esetben nagyobb vagy kisebb mennyiségű kötőanyag gyantát is használhatunk. Kívánt esetben a keverési lépés során más anyagokat, például viasz enyvezőszereket, gyulladásgátlókat vagy pigmenteket adagolhatunk hozzá. Addig keverjük az elegyet, míg homogén elegyet nem kapunk, majd a bevont részecskéket laza matricává vagy nemezzé formázzuk, melyek előnyösen 4-18 % nedvességet tartalmaznak. Ezt a matricát ezután melegített fumírformázó préslemezek közé helyezzük, majd ezután a részecskéket lemezzé sajtoljuk. A préselés ideje, a hőmérséklet és a nyomás széles határok között változhat az előállított lemez vastagságától, a lemez kívánt sűrűségétől és a használt részecskék méretétől, valamint más ismert tényezőktől függően. így például egy 1,27 cm vastag forgácslemez, amely közepes sűrűségű, előállításánál 0,204-0,476 atm nyomást és 160-195 °C közötti hőmérsékletet alkalmazunk. A préselés ideje rendszerint 2—5 perc. Mivel a matricában jelenlevő nedvesség egy része a poliizocianáttal reagál és polikarbamidot képez, ezért a matricában jelenlevő nedvesség nem olyan kritikus az izocianát kötőanyagoknál, mint más kötőanyagrendszereknél. A fent leírt eljárást szakaszosan végezhetjük, így tehát forgácslemezek egy-egy lapját megfelelő mennyiségű kötőanyag gyanta kombinációval keverjük össze, majd a kapott anyagot melegítjük és préseljük. Másik módszer szerint az eljárást folyamatosan is elvégezhetjük, oly módon, hogy az öszszekevert részecskéket folyamatos háló vagy matrica formájában adagolhatjuk egy fűtő és prés zónán keresztül, egy felső és alsó folyamatos acél zónánál alkalmazzuk a szükséges hőt és nyomást. Attól függetlenül, hogy a találmány szerinti eljárást szakaszosan vagy folyamatosan végezzük, azt találjuk, hogy a poliizocianát és foszfátelválasztó szer kombináció alkalmazásával a forgácslemez könnyen elválik a prés fémlemezeiről, és nem tapad oda a lemezekhez. Ez az eddigi tapasztalathoz képest igen meglepő. Amikor egyedül a poliizocianátokat használták kötőanyag gyantaként, a tapadás bekövetkezett. Valamennyi fent megadott foszfátelválasztó szert alkalmazhatjuk egyedül vagy kombinációban, előnyösen azonban a (III) és (IV) képletű pirofoszfátokat vagy az (I) és (II) képletű foszforsav-észterek elegyeiből kapott vegyes pirofoszfátokat használjuk. A pirofoszfátokban jelenlevő szabad hidroxilcsoportok vagy a nem átalakított foszforsav-észter kiindulási anyagban jelenlevő szabad hidroxilcsoportok általában eléggé akadályoztatva vannak ahhoz, hogy ne legyenek reakcióképesek szobahőmérsékleten és így ne tudjanak reagálni a találmány során alkalmazott pomzocianáttal és így a pirofoszfátokat a poliizocianátokkal együtt hosszú időn keresztül tárolhatjuk, anélkül, hogy károsodás jeleit tapasztalnánk. Ha azonban a pirofoszfát és poliizocianát elegyét emulgáljuk és a találmány szerinti eljárás során alkalmazzuk, a forgácslemez formázásánál létrehozott gőz és a hőmérséklet azt eredményezi, hogy a pirofoszfát hidrolizál és így a megfelelő foszforsav-észterek regenerálódnak és ez utóbbi megkönnyíti a forgácslemez elválását a nyomólemezekről. Ezt az elméletet csak magyarázatképpen közöljük és ez a jelen találmányt semmilyen értelemben nem korlátozza. A fent leírtaknak megfelelően a (II) általános képletű foszforsav-diészterek és (I) általános képletű foszforsav-észterek, valamint ezek sói szokásos módon állíthatók elő, például a megfelelő ROH általános képletű alkohol — ahol R jelentése a fenti — foszfor-pentoxiddal történő reakciójával (Kosolapoff). A szakember számára nyilvánvaló, hogy a fenti reakcióban két vagy több különböző alkohol elegyeit is alkalmazhatjuk és így az (I) és (II) általános képletű foszforsav-észterek megfelelő elegyeit kapjuk, ahol az elegy különböző komponenseiben R csoport jelentése különböző értékű. A fenti reakcióban kapott foszforsav-észterek és -diészterek elegyét komponenseivé választhatjuk szét a szokásos módszerekkel, például frakcionált kristályosítással és az egyes kapott vegyületeket a találmány szerinti eljárásban használhatjuk fel. A fent kapott mono- és disav-foszfátok elegyét előnyösen szétválasztás nélkül használhatjuk vagy pedig a fent leírt módon a megfelelő pirofoszfáteleggyé alakíthatjuk és ezt az utóbbi elegyet használjuk azután fel a találmány szerinti eljárásban. Az (I) általános képletű foszforsav-észterek, melyek önállóan vagy más foszforsav-észterekkel kombinálva használhatók, például a következők lehetnek: mono-0-oktil, mono-0-monil, mono-0-decil, mono-0-undecil, mono-0-dodecil, mono-0-tridecil, mono-0-tetradecil, mono-0-pentadecil, mono-0-hexa-5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 4
