182582. lajstromszámú szabadalom • Eljárás texturált elektromágneses acél előállítására
182582 nyösen etilalkoholból és vízből készített diszperziós közeget alkalmazunk. Jóllehet általában célszerű a víz mennyiségét az alkoholban a lehető legalacsonyabb értéken, általában 5% alatt tartani, a víz mennyiségének növelése lényegében nem rontja az eljárás segítségével létrehozott termék minőségét. Ha az eljárást olyan körülmények között végezzük, ahol folyamatosan víz kerül a diszperzióba, nagyon erősen megnövekedhet a jelenlevő víz mennyisége, még akkor is, ha kis idő alatt csupán kis mennyiségű víz kerül a diszperzióba, és a víztartalom növekedésének következtében hidrogén fejlődhet a szalag felületén. Ebben az esetben is megőrizhető a bevonatréteg jó minősége, ha a diszperziós közegbe olyan könnyen kivonható anyagokat, például aldehideket vagy ketonokat viszünk be, amelyek gyorsan reagálnak a hidrogénnel és megakadályozzák a buborékképződést . A főleg kalcinált magnézíumoxidból álló szeparátor, amely adott esetben adalékokat, például kalcinált bórsavanhidridet vagy ritka földfémek oxidjait tartalmazhatja, általában 5%-nál kisebb indítási veszteséget okoz a folyamat lejátszódása során. A tapadásgátló anyag koncentrációja körülbelül 20—300 g/1. Megjegyezzük, hogy 5%-nál nagyobb indítási veszteséget okozó tapadásgátló anyag sem káros az eljárás szempontjából. A szilíciumacél-szalagot a tapadásgátló anyagot tartalmazó diszperzióba a két elektróda szimmetriasíkjában vezetjük be. Az elektródok képezik az anódot, míg a katód maga az acélszalag lesz. A diszperziót, illetve szuszpenziót természetesen folyamatosan keringetni kell, hogy az elektródok között mindig friss közeg legyen. Minthogy az elektródok és a szalag között elektromos térerőt hozunk létre, a tapadásgátló anyag részecskéi a fémszalag felé mozognak és erősen rátapadnak, kompakt, folyamatos és tökéletesen egyenletes felületi réteget alkotva. A diszperzióba helyezett elektródpárt úgy kell beállítani, hogy felső peremük legfeljebb 100 mm távolságra legyen a diszperzió felszínétől. Ezzel ugyanis biztosítható, hogy a szalag kivezetésének szintjén még elektromos erőtér legyen jelen, ami megakadályozza a nedves rétegnek az anyag felületéről történő leválását. Ez igen fontos követelmény, minthogy a nedves réteg elektromos erőtér nélkül az anyagról rendkívül könnyen leválik. Az anyagnak a diszperzióból történő kivezetését hengerek segítségével végezzük. Az egyik henger a fürdőben helyezkedik el, a másik pedig a szárító gázáram fölött. Ami az alkalmazott elektromos térerő erősségét illeti, az az anyagra időegység alatt felhordandó réteg vastagságával arányosan nő. Mindazonáltal 30 V/cmnél gyengébb elektromos térerőben jó minőségű bevonat létrehozása már gyakorlatilag lehetetlen, 600 V/cm-nél nagyobb értékeket pedig balesetvédelmi okokból nem célszerű alkalmazni. Következésképpen a bevonatréteg kialakításához szükséges elektromos mező 30 és 600 V/cm közötti erősségű kell legyen, ezen belül erősségét — mint már mondottuk — a felületre 7 időegység alatt felviendő bevonatmennyiség határozza meg. Az okokat még nem tisztáztuk, de tény, hogy különlegesen jól tapadó bevonatréteget lehet az acéllemez felületén kialakítani, amely a gázáramban történő szárítás után a lemez többszöri hajlítása és terelő görgőkön történő átvezetése után sem jön le vagy károsodik, annak ellenére, hogy a tekercselést normál üzemi sebességgel végezzük. Ahhoz, hogy ezt a még nem teljesen elkészült réteget eltávolítsuk az anyag felületéről, meglehetősen erős mechanikus dörzsölés vagy kefélés szükséges. Minthogy a találmány szerinti eljárással kialakított bevonatréteg rendkívül erősen tapad az alapanyaghoz, teljesen kompakt és folyamatos, továbbá víztartalma szabályozott, a tapadásgátló réteg a hőkezelés során a harangkemencében különlegesen jól tapadó és folyamatos üvegfilmmé alakul át. Az üvegfilm minőségét és hatását a szalag végső minőségére különböző módokon lehet mérni. Az egyik klasszikus mérési módszer a villamos szigetelési képesség mérése olyan lemezen, amely csak az üvegfilmet tartalmazza, és olyan kész lemezen, amely már egyéb szigetelő és feszültséglétesítő vegyületekkel van ellátva. Az összehasonlítás érdekében az alábbiakban táblázatban mutatjuk be a szigetelőképesség értékét (Ohm/cm2-ben mérve) különböző típusú üvegfilmekre vonatkozóan. A táblázat bal oldalán a borítórétegek típusát tüntettük fel, a következő oszlopban a hagyományos úton létrehozott bevonatréteggel ellátott szalagokon végzett mérések eredményeit mutatjuk be, és a harmadik oszlop tartalmazza a találmány szerinti eljárással készült bevonattal ellátott szalagokon végzett mérések eredményeit. Minden egyes üvegfilm típusnál öt csoportban egyenként 1000 mérést végeztünk ipari méretekben előállított lemezeken. Az egységesség kedvéért minden egyes esetben magnéziumoxid szeparátort alkalmaztunk 4% ritka foídfémoxid adalékkal. A kezdeti veszteségek értéke minden esetben 3% volt. A táblázatból jól látható, hogy a találmány szerinti eljárással kialakított bevonatréteg szigetelőképessége nem csupán sokszorosa a hagyományosénak, hanem sokkal egyenletesebb eredményeket is mutat. Megjegyezzük még azt is, hogy a találmány szerint kialakított egyszerű üvegfilm tulajdonságai összemérhetők a hagyományos úton előállított, többszörös bevonatréteggel ellátott szalagokéval. A találmány szerinti üvegfilm szigetelőképessége lényegében azonos a foszfáttal borított üvegrétegével, ha azt a hagyományos módon állítják elő. Még nyilvánvalóbb a találmány szerinti eljárás hatása, ha az üvegfilm folyamatosságát mérjük. Ezt a mérést a Zashchita Metallov 1975. évi 11. évfolyamának 1. számában a 109—111. oldalon ismertetett módszer szerint végeztük. Ennek megfelelően egy kicsi darab üvegfilmmel borított acéllemezt vettünk, és azt elektródként egy elektrolitba helyeztük. Az elektrolit 100 g/1 káliumszulfocianidot tartalmazott és az említett darabon kívül egy másik ellenelektróddal volt el-8 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 5
