181643. lajstromszámú szabadalom • Poliuretán-diszperzió alapú bevonószer
5 181643 6 Az „A” és „B” diszperziótípusokat mind külön, mind keverék formájábarf vizes fázisban izocianátokkal, előnyösen diizocianátokkal, különösen előnyösen 1-izocianát-3,3,5-trimetil-5-izocianátmetil-ciklohexánnal karbamidburok kialakítása révén módosíthatjuk, amikoris az izocianát úgy reagál, hogy a rendkívül erős széndioxidfejlődés következtében a habosodás elmarad. Ezzel a módszerrel különösen előnyösen a B típusú diszperziókat módosítjuk. Az eljárás kivitelezésénél úgy járunk el, hogy a vizes poliuretán-diszpeizióhoz keverés közben 10—80 6C hőmérsékleten, előnyösen szobahőmérsékleten hozzáadjuk a folyékony vagy olvadt állapotú izocianátot (előnyösen valamely szerves oldószer jelenlétében). Ezután óvatosan emeljük a hőmérsékletet, hogy elkerüljük a reakcióelegy habosodását. A fentiekben leírt módosítási reakcióban az izocianátot a poliuretán-szilárdanyagra vonatkoztatva általában 1—50 súly%, előnyösen 15 súly%-nál kisebb mennyiségben alkalmazzuk. Az „A” és „B” diszperzión kívül alkalmazhatunk a találmány szerinti bevonószerekben a szilárdanyagra vonatkoztatva 50 súly% alatti, előnyösen 20 súly% alatti mennyiségben más poliuretán-diszperziókat vagy más polimer-diszperziókat [például sztirol-butadién-kopolimer, sztirol-akrilnitril-kopolimer, poliakrilsav-észter, poli-(met)akrilát vagy polivinilklorid alapú diszperziókat, melyek adott esetben külső emulgeátorokat tartalmazhatnak] is. A találmány szerinti kompozíciók—mint azt a fentiekben említettük — beépített hidrofil csoportok formájában tartalmazzák a vízben való diszpergálhatóságukhoz szükséges emulgeátorokat. Magától értetődően lehetséges azonban ismert külső emulgeátorok alkalmazása is, amikoris ennek megfelelően a beépített emulgeátor mennyiségét csökkentjük. A találmány szerinti rétegzőmasszákhoz magától értetődően hozzákeverhetünk a rétegzőtechnikából önmagukban ismert tapadásnövelőszereket, pigmenteket, futtatószereket és más segédanyagokat. Adott esetben (a vizes diszperziókomponensre vonatkoztatva előnyösen 5 súly%-nál kisebb mennyiségben) oldószereket, mint például alkoholokat, ketonokat is tartalmazhatnak. A találmány szerinti bevonószerek különösképpen polivinilkloridnak textíliákkal történő rétegzésénél védőrétegekként, illetve finisekként alkalmazhatók. A következőkben a találmány szerinti kompozíciók felvitelének három különböző módját ismertetjük. 1. Textíliára (például simítókéssel történő felhordással, szórással vagy nyomással) felvitt tömör polivinilkloridrétegre felvisszük a találmány szerinti diszperziókompozíciót. A bevonatot fütőcsatomában 70—190 °C hőmérsékleten szárítjuk. Az így kapott műbőrt ezt követően adott esetben géppel préseljük, majd feltekercseljük. 2. A poliuretán-diszperzió komponenseit elválasztó papírra vagy más hordozóra, például acélszalagra visszük fel simítókéssel, majd fütőcsatomában szárítjuk. A megszáradt poliuretánréteget simítókéssel gáztalanított vagy habosított polivinilkloridpasztára visszük fel. A polivinilkloriddal rétegzésre kerülő textíliát a polivinilkloridpasztára helyezzük. Fütőcsatomában a polivinilkloridot ismert módon zselizáljuk. Lehűlés után az elválasztó papírt, illetve az alkalmazott egyéb hordozót lehúzzuk és a műbőrt feltekercseljük. 3. A találmány szerinti kompozíciót simítókéssel elválasztó papírra vagy más hordozóra, például acélszalagra visszük fel, majd fütőcsatomában szárítjuk. A száraz poliuretánréteget simítókéssel tömör polivinilkloridpasztára visszük fel, mely polivinilkloridpaszta hajtóanyagot, mint például azo-i-butiro-nitrilt tartalmaz [v. ö. F. Lober, Angew. Chem. 64, 65 (1952); R. Reed, Plastics Progress 1955,51; H. A-Scheurlen, Kunststoffe 47, 446 (1957)]. A polivinilkloridpasztára rákasírozzuk a textíliát, majd fűtőcsatomába visszük. A zselizálási folyamat során kialakul a kívánt polivinilkloridhab. A hordozót az anyagnak általában 80 °C hőmérséklet alá történő lehűlése után távolítjuk el, majd a kapott műbőrt feltekercseljük. Míg az 1. eljárásban a polivinilklorid-textília társított anyagot közvetlenül vonjuk be a diszperziókomponensekkel, a 2. és 3. eljárás úgynevezett fordított eljárás. A poliuretán védőréteg vastagsága mindegyik esetben mintegy 5— 100 g/m2, előnyösen 8—25 g/m2. A polivinilkloridpaszta zselizálásánál általában 170— 200 °C hőmérsékletet alkalmazunk. így a polivinilkloridon alkalmazott védőréteg olvadáspontja 200 °C felett kell legyen. A polivinilklorid rendkívül nagy mértékben hidrolízisstabil műanyag. Ezért a finis szintén lehetőség szerint hidrolízisstabil kell legyen, hogy bomlása ne következzen be előbb, mint a polivinilklorid bomlása. Emellett arra is tekintettel kell lenni, hogy a polivinilklorid az idő előrehaladtával kis mennyiségű sósavat ad le, mely kedvezőtlenül befolyásolja a védőréteg hidrolízisállóságát. Figyelembe kell még venni a hidrolízisállóságnál a polivinilklorid zselizálási hőmérsékletének csökkentése céljából adagolt fémsók (általában ólom-, kadmium- vagy cinkvegyületek) hatását is. A jó polivinilklorid-bevonat előállításának lényeges feltétele még, a kereskedelemben kapható polivinilklorid-lágyítókban való viszonylag kis duzzadás. A duzzadás nagy mérték ben függ a lágyító minőségétől (általában ftálsav, adipinsav, foszforsav vagy alkilszulfonsavak a-etii-hexanollal, n-butanollal, benzilalkohollal, fenollal és/vagy krezollal képzett észterei). A védőréteg anyagának a polivinilklorid lágyítóiban való kismértékű duzzadása másrészt azonban szükséges, hogy lágy polivinilkloridon is jó tapadást érjünk el. A finis duzzadása azonban lehetőség szerint kicsi kell legyen, hogy a lágyítóknak a felületre történő migrációját megakadályozzuk. Meglepő módon a találmány szerinti rétegzőrendszerek minden feltételnek optimálisan eleget tesznek, míg az „A” és „B” komponensek külön való alkalmazása esetén ezek a feltételek nem teljesülnek. A találmány szerint előállított bevonat préselése magától értetődően mindig szükséges. így a bevonásra kerülő textíliát például közvetlenül a szárítási vagy zselizálási folyamat után, adott esetben azonban a bevonat rövidebb vagy hoszszabb ideig történő állása után préseljük. A forditott eljárásnál préselt elválasztó papír vagy más hordozó alkalmazása révén már a bevonat előállítása során megfelelő felületi szerkezet érhető el. Találmányunkat az alábbi kiviteli példákkal mutatjuk be közelebbről. Amennyiben másként nem adjuk meg, a menynyi ségi adatok súlyrészeket, illetve súlyszázalékokat jelentenek. 1. példa 1.1) „A” típusú diszperzió A bevitt anyagok: 315 g hexándiol-adipát (OH-szám 134) 9 g butándiol-1,4 105 g hexametiléndiizocianát 950 g aceton 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 3
