181258. lajstromszámú szabadalom • Eljárás porlakkok előállítására
3 181258 4 alakítására alkalmatlanok, eddig az epoxigyantával módosított polietilén vagy polipropilén porlakkok a gyakorlati alkalmazás során jól beváltak. A találmány szerinti eljárás felületbevonásra használható porlakkok előállítására, azzal jellemezhető, hogy 10-30 súlyrész térhálósítható, hőre keményedő műanyagport, amely térhálósítószert, kívánt esetben pigmentet és egyéb adalékanyagot tartalmaz; 70-90 súlyrész hőre lágyuló műanyagporral, célszerűen polietilénnel, vagy polipropilénnel elkeverünk és az így kapott keveréket szükséges esetben 500 pm alatti szemcsefinomságra állítjuk be. A porlakk hőre keményedő műgyantaként 75- -90 °C lágyuláspontú, 500—800 epoxiegyenértékű, legfeljebb 300 pm szemcseméretű epoxigyantát tartalmaz. A hőre lágyuló műanyagkomponens legfeljebb 500 pm szemcsefinomságú polietilén, polipropilén vagy ezek kombinációja. A hőre keményedő műgyanta térhálósítószere diciándiamid vagy módosított diciándiamid származék, amelyet az összkeverék súlyára számítva 0,35—1 súly%-nyi mennyiségben alkalmazunk. A hőre keményedő és hőre lágyuló műanyagkomponenseket az összsúlyra számított 5-15 súly% mennyiségben hőálló pigmentekkel és 1—5 súly%-nyi mennyiségben a felhordást javító adalékanyagokat keverünk össze. A porlakkok előállításánál az egyes komponenseket szobahőmérsékleten homogenizáljuk, majd a hőre keményedő műanyagport a hőre lágyuló műanyagporral megömlesztjük, megömlesztés és lehűlés után megőröljük és legfeljebb 500 pm szemcsefinomságú frakciót használunk a bevonáshoz. A találmány szerinti porlakk egyik előnyös kiviteli alakja 70 súly% polietilén, 25 súly% epoxigyanta, 4,5 súly% hőálló pigment, 0,5 súly% Aerosil-t és 1,1 súly% térhálósítószert tartalmaz. A másik előnyös kiviteli alak 90 súlyrész polietilén, 8 súlyrész epoxigyanta, 1,7 súlyrész hőálló pigment 0,3 súlyrész Aerosil-t és 0,35 súlyrész térhálósítószert tartalmaz. A porlakk polietilén komponense 113-115 °C lágyuláspontú, 10—12 sec kifolyási idővel rendelkező enyhén pigmentált, stabilizált kis sűrűségű polietilén, szemcsemérete legfeljebb 320 pm. Mivel a polietilén néhány százalék elágazó szénláncú polimert is tartalmaz, ez a körülmény kedvezően hat az epoxigyantával történő társításra. Jól bevált a Tiszai Vegyi Kombinát Tipolen nevű polietilén gyártmánya. Az epoxigyanta 80—90 °C lágyuláspontú, enyhén sárgás, legfeljebb 300 pm szemcsefinomságú nagy reakcióképességű por alakú termék. Előnyösen használható a KEMIKÁL Novepox Sz nevű epoxigyantája, amely poliamidokkal, polikarbonsavakkal és anhidridekkel is térhálósítható. A hőálló pigmentek szemcsemérete legfeljebb 100 pm, szervetlen vagy szerves eredetűek, fény- és vegyszerállóak. Ilyenek az oxidfekete, krómoxidzöld, oxidsárga, Versalblau stb. Az Aerosil igen finom szemcseméretű szilíciumdioxid, amely meggátolja a porlakk egyes komponenseinek összetapadását. Az epoxigyanta térhálósítása diciándiamiddal végbemegy, különösen jól bevált a Grilonit H nevű (Emser Werke, Svájc) gyors térhálósítószer. 2 A bevonáshoz ún. ráolvasztásos (szinterező) technológiát alkalmazunk, főként fémtárgyak bevonása esetén. A porlakk előállítása kétféle módon történhet. Az első módszer szerint az előre kimért por alakú komponenseket hűtéssel ellátott ún. Henschel keverőberendezésben 1800—3800 fordulatszám/perc keverési sebesség mellett 1-3 percig homogenizáltuk. Az egyes komponensek szemcsemérete keverés közben nem változik, az összetétel egyenletessége megfelelő. Nagyobb mennyiségek elkeveréséhez és homogenizálásához 20—80 fordulatszám/perc keverési sebességű kúpos dobkeverőt alkalmazunk, amelyben a homogenizálás 30—60 perc időt vesz igénybe. A másik módszer szerint egységesebb filmbe vonat képzése céljából az egyes komponenseket fűtött csigás extruderben homogenizáltuk, majd a lehűlt granulátumot őrlőgépben aprítottuk, szemcsefinomságát szélfaj tázással szabályoztuk. A csigás extruder hőmérséklete 140—160 °C, a homogenizálási idő 30 perc. Az extruder őrlőtárcsáinak relatív sebessége egymáshoz képest 80-130 méter/sec. A lehűlt granulátum porítása után a szemcsefinomságot 300 pm alatti értékben' állapítottuk meg. Az extruderben homogenizált porlakkok célszerűbben alkalmazhatók fluidizálással történő bevonat képzéshez, mivel bevonáskor szegregálódás nem mehet végbe. A találmány szerinti összetételű porlakk a szubsztrátumok bevonása a következő módon történhet: A bevonandó fémtárgyak felületéről kémiai vagy mechanikai úton az összes szennyeződést el kell távolítani. Vaslemez formatestek szinterezés előtt a következő kémiai előkezeléssel tisztíthatok: Zsírtalanítást 30g/liter mosószeres lével 60— -80 °C közötti hőmérsékleten 5 percig végezzük. A munkadarabot zsírtalanítás közben mozgatjuk. A •mosószert 20°C-on tiszta vízzel 5 percig öblítjük, majd szobahőmérsékleten 17%-os sósav-oldattal 15 percig savazzuk, vizes öblítés után 0,5%-os nátriumkarbonát oldattal a savnyomokat eltávolítjuk, végül a formatesteket 90-100°C-os néhány percig szárítjuk. Kémiai előkezelés helyett mechanikai előkezelés is végezhető, így a bevonandó próbatesteket vagy homokszórással vagy acélsörétszórással revétlenítjük. A revétlenítés a próbatestek felületét kedvezően érdesíti és ezáltal javítja a bevonat feltapadását. Az előkezelt munkadarabokat a porlakkal történő bevonáshoz egy hevítő kemencében melegítjük fel, oly mértékig, hogy a kellő rétegvastagságú filmképzéshez szükséges hőenergiát a munkadarab felvegye. Vastagabb bevonat előállításához nagyobb hőmenynyiséget közlünk, így vékonyabb lemeztárgyak esetén a munkadarabokat magasabb hőmérsékletre kell előmelegítenünk. A tömör fémtárgyak hőkapacitása kedvezőbb, így kisebb túlhevítést igényelnek. Az előmelegítés ideje általában 5 perc és a találmány szerinti bevonáshoz 250-300 °C hőmérséklettartomány bizonyult megfelelőnek. Ezen a hőmérsékleten képzett filmbevonatok vastagsága és tömörsége mind a védő-, mind a díszítő követelményeket kielégítette. A találmány szerinti porlakkból ráolvasztással történő bevonásához, örvényágyat képezünk. A 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
