180493. lajstromszámú szabadalom • Eljárás és berendezés textilbetétes tömlő előállítására
5 180493 6 alak, amelynél a 32 fűtőegység a textilréteg külső felületére védőréteget felhordó 48 egységgel társítva van. A találmány szerinti berendezés rajz szerinti példaként! kiviteli alakjának alkalmazás- és működésmódja a következő: Nyomótömlő előállításához a 36 dobról a pl. kereskedelemben kapható műanyagból készült folyadékzáró belső réteget a 20 egységgel — a 14 körszövőgép működése közben — folyamatosan és feszültségmentesen a 14 körszövőgép 28 szövőcsövébe adagoljuk. A folyadékzáró belső 18 réteg körkörös bevezetését a körkörösítő 38 elemmel biztosítjuk. A 14 körszövőgépen folyamatosan szőtt és a folyadékzáró belső 18 réteggel ellátott 17 textilbetét végét ideiglenesen, pl. tűzőkapoccsal, a 18 réteg végével úgy kapcsoljuk össze, hogy a 18 réteg belső keresztmetszete szabadon maradjon. Ezután a folyadékzáró belső 18 réteggel ellátott 17 textilbetéttel a 12 terelőgörgőkön a függőleges 40 és 42 pályaszakaszokon átvezetjük. A 42 pályaszakasz tetejéhez érve a folyadékzáró belső 18 rétegbe a 64 hivatkozási számmal jelölt szintig folyadéktöltetet, jelen esetben vizet töltünk. Ezután folytatjuk a tömlő felhelyezését, és a 46 pályaszakasz tetejéhez érve a 18 rétegbe a 66 hivatkozási számmal jelölt szintig további folyiadéktöltetet helyezünk, azaz ismét vizet töltünk. A tömlőt végül a 16 tárolódobon rögzítjük. Ezután következhet a folyamatos gyártás. A 42, illetve a 46 pályaszakaszon a tömlőben lévő vízoszlop magasságát kísérleteink során úgy választottuk meg, hogy a 32 fűtőegység, illetve a 48 egység és a 60 lehúzógyűrű körzetében a folyadékzáró belső 18 réteg falára kifejtett folyadéknyomás értéke 1,8 kp/cm2 legyen. Ez az 1,8 :kp/cm2-es nyomás mintegy 18 méter magas vízoszloppal érhető el. A 32 fűtőegység hőmérsékletét 140 °C-ra állítottuk be, amely hőmérséklet a tömlő paramétereinek, pl. átmérőjének megfelelően változtatható. Ezen a hőmérsékleten a fenti nyomással a 18 rétegre előzetesen felvitt hőre lágyuló, pl. műgyanta alapú ragasztóval, pl. a kereskedelemben „ULTRAFLEX 555” néven ismert ragasztóval a 18 réteget folyamatosan a 17 textilbetéthez ragasztjuk. A folyamatos tömlőgyártás megkezdésekor egyidejűleg üzembe helyezzük a 16 tárolódob és a textilbetét külső felületére védőréteget felhordó 48 egység 50 tárcsáinak hajtását, valamint az 52 tartályba védőréteganyagot vezető 54 rendszert. Ezzel az 52 tartályt folyamatosan külső védőréteganyaggal, pl. poliuretán pasztával töltjük meg. A megtöltött 52 tartályon a tömlőt a 62 nyíl irányában folyamatosan átvezetjük, amikoiis a textilréteg külső felületére a poliuretán paszta rátapad. Ezt a rátapadt pasztaróteget azután az egymással ellenkező forgásirányban hajtott 50 tárcsáknak az 58 dörzsbetétjével egyenletes vastagságú réteggé dolgozzuk el. Az 58 dörzsbetétek a tömlő átmérőjé-nek és a felviendő rétegvastagságnak megfelelően cserélhetők. A 48 egység után a tömlőt a 60 lehúzógyűrün vezetjük át, amely a felesleges anyagot a tömlőről eltávolítja, és a rákent védőréteget lesimítja. Szükség esetén a 60 lehúzógyűrű belső palástja mintázattal is ellátható, amivel a tömlő külső védőrétege mintázható. A 60 lehúzógyűrű után a tömlőt a 62 szárítószerkezeten vezetjük át, amely a külső védőréteget leszárítja. Ennek hőmérsékletét kísérleteink során 155 °C-ra állítottuk be. A tömlőt ezután a 16 tárolódobra csévéljük fel. A 16 tárolódob méretét célszerű a legyártandó tömlőhossznak megfelelően megválasztani, így annak cseréjére és a tömlő újbóli befűzésére az adott tömlőszakasz legyártása alatt nincs szükség. A tömlő feszítéséről a 15 súlyfeszítőmű gondoskodik. Ennél a szükséges feszítést megfelelő súlyfeszítőművet felső és alsó végállásában a rajzon fel nem tüntetett végállás-kapcsolóval is elláthatjuk, amelyekkel önmagában ismert módon a 16 tárolódob hajtása vezérelhető. Megjegyezzük, hogy a berendezés gyártószakaszának beindításánál és befejezésénél a textilkikészítő iparban önmagában ismert „előfutót” (Laufer-t) is alkalmaztunk kísérleteink során, ez előnyösen ugyanaz a lélekkel ellátott tömlőhordozó szövet lehet, amely azután többször is felhasználható. Tekintve, hogy a tömlőgyártás során az élőfutót 20 000 m-enként kellett cserélni, a tömlőveszteség elenyésző, 1%-nál kisebb értékűre adódott. A folyadékzáró lelket bevezetés előtt önmagában ismert módon nyomáspróbának kell alávetni, ezzel az esetleges hibák eleve kiszűrhetők és garantálható, hogy csak megfelelő minőségű lélek kerüljön felhasználásra. A bevizsgált lélek anyaga, rugalmassága és falvastagsága eleve olyan, hogy az csak dúrva mechanikai behatásra sérülhetne meg. Ilyen hatások azonban a lelket a kísérleti gyártás során nem érték. Olyan kísérleteket is folytattunk, amelyeknél a szövőgépről lekerült és lélekkel ellátott például 200 m-es tömlőszakaszokat a végtelenítés céljából fém-, illetve műanyag csövekkel csatlakoztattuk. Ezekét a csatlakoztató csőszakaszokat szeleppel láttuk el, amelyeken át a folyadék betöltését, utántöltését, .illetve kieresztését a gyártószakasz tetszés szerinti részén egyszerűen elvégezhettük. Célszerűen a berendezés működtetéséhez szükséges valamennyi gépegység ellenőrző, jelző és vezérlő egységeit nem ábrázolt központi vezérlőszekrényben rendeztük el, ahonnan a kezelő a teljes munkafolyamatot vezérelheti és ellenőrizheti. A fentiek alapján belátható, hogy a találmány szerinti berendezés példakénti kiviteli alakjának alkalmazásával egyenletes minőségű, tetszőleges hosszúságú textilbetétes tömlő akár egyetlen munkamenetben folyamatosan gyártható. Így a munka- és időigényes kézimunkák, valamint a tömlőveszteség minimálisra csökkenthetők, ugyanakkor a gyártás termelékenysége és gazdaságossága jelentékenyen növelhető. 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 3
