180410. lajstromszámú szabadalom • Berendezés fémszalagok folyamatos öntésére
7 180410 8 elem felé nézzen. A 24 öntőelemet ekkor érintkezésbe hozzuk a 14 palásttal, illetve az azon levő csiszolópapírral, majd az öntőelemet a csiszolópapírral együtt mozgásba hozzuk. Ekkor a csiszolófelület a 24 öntőelem 38 és 48 külső felületeit a 14 palásttal teljesen párhuzamosan csiszolja le. Az eljárás során rendkívül fontos, hogy a 24 öntőelem külső felülete és az öntőelem 14 palástja teljesen párhuzamosan legyen. A párhuzamosság beállítására a fent leírt módon célszerű 400 vagy 600 grit finomságú csiszolóvászon alkalmazása. Azáltal, hogy a 24 öntőelem 38 külső felületét az öntőelem 14 palástjával teljesen párhuzamosra állítjuk be, a 24 öntőelem és a 14 palást közötti h rés nagyságát pontosan be tudjuk állítani a 42 nyúlvány teljes szélességében. Vizsgálataink során úgy találtuk, hogy a 24 öntőelem 38 külső felülete és az öntő- 14 palást közötti h rés nagysága célszerűen legfeljebb 3 mm lehet, ahhoz, hogy megfelelő minőségű anyagot tudjunk önteni. Előnyösen a h rés nagyságát célszerű 2 mm-nél is kisebb értéken tartani, sőt bizonyos vékony szalagok öntéséhez célszerű 0,25 mm-nél kisebb h rést hagyni. Ugyanakkor azt is tapasztaltuk, hogy a h rés mérete a 34 alsó rész 38 külső felülete és a 14 palást között nem kritikus. A 34 alsó rész kialakításánál ezen a részen általában arra kell ügyelni, hogy a 14 palást felé haladó 46 belső felület és a 32 felső rész 36 belső felülete legalábbis a 30 öntőnyílás külső részén egymással párhuzamos legyen, hogy a 24 öntőelem és a 14 palást között a fémolvadék kiáramlása akadálytalan és egyenletes legyen. Ennek megfelelően a 34 alsó rész 48 külső felülete elhelyezkedhet a 14 palást közvetlen közelében, amint az például a 7. ábrán látható, vagy attól fokozatosan távolodhat a 8. ábrán bemutatott kialakítás szerint. A 7. ábrán látható megoldásnál a 34 alsó rész 48 külső felülete és a 14 palást közötti távolság körülbelül 0,05 mm. Általában ennek a távolságnak elég kicsinynek kell lennie ahhoz, hogy megakadályozza fémolvadék viszszafolyását a 48 külső felület és a 14 palást közé az öntés során. Az 5. ábrán a 24 öntőelem egy olyan kialakítását mutatjuk be, ahol a 32 felső rész 36 belső felülete 50 ívelt felület közbeiktatásával csatlakozik a 38 külső felülethez. Ez a kialakítás eltér a 4. ábrán bemutatott 90°-os töréstől, és bizonyos esetekben célszerűbbnek bizonyult annál. Az ilyen 50 ívelt felületek ugyanis csökkentik a fémolvadék turbulenciáját a szalagöntés során, és ezért egyenletesebb terméket biztosíthatnak. A vizsgálatok ezen túlmenően azt mutatták, hogy a 36 belső felület és a 38 külső felület közötti éles sarkok olyan nyomási és áramlási viszonyokat hoznak létre, amelyek magában a 24 öntőelemben belső feszültségekhez vezetnek. Ennek következtében a 24 öntőelem megrepedhet, eltörhet, vagy oly módon deformálódhat az öntés során, hogy az öntéshez szükséges egyensúlyi viszonyok megbomlanak. Az 5. ábrán bemutatott 50 ívelt felület ezeket a jelenségeket küszöböli ki és javítja a fémolvadéknak a 22 öntőedényből a 30 öntőnyíláson át történő kiáramlása során az áramlási viszonyokat. A turbulencia további csökkentése érdekében a találmány szerinti berendezésben alkalmazott 24 öntőelem 30 öntőnyílásában letörés, illetve kúpos szakasz alakítható ki. A rajzokon látható, hogy mind a 32 felső részben, mind a 34 alsó részben ferde letörések vannak kialakítva, amelyek együttesen V alakban helyezkednek el. Ez a V alakú vagy adott esetben U alakú letörés bevezető szakaszként működik, és egyenletesebbé teszi a fémolvadék áramlását, azaz csökkenti a szabálytalan, illetve turbulens áramlási szakaszokat a szalagöntés során. Tovább csökkenthető a turbulens áramlás mennyisége azáltal, ha a 24 öntőelemet olyan szögben helyezzük el, hogy a kiáramló fémolvadék jobban közelítse a 14 palást irányát. Ennek érdekében a 30 öntőnyílás 36 és 46 belső felületeit a 14 palásthoz képest nem 90°-ban, hanem annál kisebb szögben, célszerűen 45°-os szögben kell kialakítani. Ezáltal az áramló fémolvadék nincs olyan nagy irányváltoztatásra kényszerítve, amikor elhagyja a 30 öntőnyílást és a 14 palástra ömlik. A 22 öntőedényt célszerű olyan anyagból készíteni, amelynek kiváló szigetelő tulajdonságai vannak. Ha ugyanis az öntőedény anyaga nem rendelkezik kellő hőszigetelő-képességgel ahhoz, hogy a fémolvadékot viszonylag állandó hőmérsékleten tárolja, külső fűtőelemeket, például indukciós tekercseket kell igénybe venni. Az indukciós fűtőtekercsek a 22 öntőedény körül vagy abban lehetnek elhelyezve. Hasonlóképpen villamosellenállás-fűtés is alkalmazható. A 22 öntőedény anyagául célszerű rostosított kaolint alkalmazni, amely a természetben található nagy tisztaságú alumíniumoxid-szilíciumoxid anyagból készül. Ilyen anyag a kereskedelmi forgalomban Kaowool HS néven hozzáférhető. Hosszú idejű üzemeléshez vagy magasabb olvadáspontú ötvözetek öntéséhez azonban egyéb anyagokat kell alkalmazni, mind a 22 öntőedény, mind a 24 öntőelem anyagául. Ilyen anyagok lehetnek például grafit, alumíniumoxidgrafit, szilíciumkarbid, bórkarbid, alumíniumoxid, cirkonoxid és ezek különböző kombinációi. Természetesen ezeket az anyagokat még szilárdíthatjuk is. A rostosított kaolint például szilikagéllel vagy hasonlóval történő impregnálással lehet nagyobb szilárdságúvá tenni. A technológia szempontjából rendkívül fontos, hogy a 24 öntőelemben levő 30 öntőnyílást az öntés során mindig teljesen nyitva tartsuk és alakja is állandó legyen. A 30 öntőnyílás tehát nem erodálhat vagy tömődhet el jelentősen a szalagöntés műveletei során, mert különben az öntés egyenletessége és a fémolvadék turbulens áramlásának kiküszöbölése nem tartható fenn. Ezért nyilvánvaló, hogy számos szigetelőanyag nem felel meg a találmány szerinti berendezésben történő alkalmazás céljára, minthogy nem tartják meg pontosan méreteiket magas hőmérsékleten történő, hosszú üzemelés alatt. Ezen probléma kiküszöbölésére a 24 öntőelem 30 ön-5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 4
