180410. lajstromszámú szabadalom • Berendezés fémszalagok folyamatos öntésére
5 180410 6 umötvözetekből is, sőt egyéb anyagok is felhasználhatóik erre a célra. Előállítható az öntőfelület például több darabból, oly módon, hogy külső felülete molibdénből vagy egyéb hasonló anyagból készül. Az öntőfelületeket mindig erősen hűteni kell. Erre a célra legalkalmasabb a víz, minthogy többnyire könnyen hozzáférhető és olcsó. Természetesen felhasználhatunk egyéb hűtőközeget is adott esetben. A találmány szerinti berendezés működése során a 12 öntődob 14 palástja kell elnyelje a fémolvadék hőmennyiségét az öntés 16 kezdőpontjában. Ez a nagy hőigénybevétel lényegében minden fordulatnál jelentkezik. Az öntés 16 kezdőpontja lényegében a 14 palástnak azt a felületrészét jelöli, ahol a 20 fémolvadék kiáramlik a 22 öntőedényből. A hűtés lényegében hővezetés útján történik, ezért megfelelő mennyiségű vizet kell vezetni a 12 öntődob palástjához. A vizet lehet a palást alatt futó hűtővíz járatokban keringetni vagy közvetlenül a hűtőfelületre fecskendezni. Adott esetben a hűtés intenzitásának fokozását, illetve csökkentését különböző hűtőaggregátokkal lehet elvégezni. Hasonlóképpen befolyásolható a 12 öntődob hőtágulása, illetve összehúzódása is a szalagöntés során. Függetlenül attól, hogy hűtőfelületként dobot, tárcsát vagy szalagot alkalmazunk, az öntőfelületnek mindig simának és szimmetrikusnak kell lenni, hogy a szalagöntés során egyenletes terméket nyerjünk. Ha például az öntés alatt a 14 palást és az öntőnyílás között távolság változik, az öntött termék minősége jelentős mértékben romlik. A továbbiakban a fémolvadékot kivezető öntőnyílás és a fémolvadékot elterítő öntőfelület között távolságot öntési távolságnak, illetve résnek fogjuk nevezni. Nyilvánvaló, hogy a rés nagyságát az öntés során lehetőleg állandó értéken kell tartani, ha egyenletes vastagságú szalagot akarunk előállítani. Nyilvánvaló az is, hogy ha az öntést forgó öntőelem, például a bemutatott 12 öntődob segítségével végezzük, ennek kellőképpen alaktartónak és kiegyensúlyozottnak kell lenni ahhoz, hogy az egyenletes vastagságot biztosíthassuk. Vizsgálataink azt mutatták, hogy ha a 12 döntődob excentricitása körülbelül 0,5 mm vagy ennél nagyobb, a késztermék méretállandósága oly mértékben romlik, hogy a berendezés megfelelő minőségű szalag öntésére alkalmatlan. Tapasztalataink szerint leginkább úgy érhető el a megfelelő szimmetria, valamint az anyag porozitásával kapcsolatos problémák kiküszöbölése, ha az öntőelemet, jelen esetben a 12 öntődobot, egyetlen darab hidegen hengerelt vagy kovácsolt rézötvözetből készítjük. Mindazonáltal, a korábban felsorolt egyéb megoldások is alkalmazhatók. A 20 fémolvadékot a találmány szerinti berendezésben a 22 öntőedényből 24 öntőelemen keresztül juttatjuk a 12 öntődob 14 palástjára. A 24 öntőelem célszerűen, bár nem szükségszerűen, az 1. ábrán látható módon a 22 öntőedény alsó részén van elhelyezve. A későbbiekben részletesen fogjuk ismertetni a 24 öntőelem konstrukcióját és elhelyezkedését a 22 öntőedényben. A 2. ábrán látható, hogy a 24 öntőelem a 22 öntőedény alsó részén van elhelyezve. A 24 öntőelem perspektivikus rajzát a 3. ábra mutatja. A rajzon jól látható, hogy a 30 öntőnyílás célszerűen a 24 öntőelem középső részén van kialakítva. A 30 öntőnyílás ilyen központos elhelyezése teszi lehetővé, hogy a termék egyenletes vastagságú legyen, minthogy a 22 öntőedényben levő fémolvadék nyomása ily módon kiegyenlítődik az egész öntési folyamat során. Természetesen nincs akadálya annak sem, hogy bizonyos körülmények között a 30 öntőnyílás a 24 öntőelem szélén helyezkedjék el. A 30 öntőnyílás hossza célszerűen körülbelül azonos az öntendő szalag szélességével. A 30 öntőnyílás hosszát gyakorlatilag semmi nem korlátozza, és akár 150 mm vagy ennél hosszabb 30 öntőnyílás is kialakítható. Fontos, hogy a fémolvadék egyenletesen áramoljon a 30 öntőnyíláson keresztül, mert az egyenletes szalagminőség csak így biztosítható. Kialakítható a találmány szerinti berendezés úgy is, hogy a fémolvadék több, egymás folytatásaként kialakított 30 öntőnyíláson át jut a 12 öntődob 14 palástjára. Függetlenül attól, hogy a 30 öntőnyílás vagy öntőnyílások milyen hoszszúságban vannak elrendezve, a 30 öntőnyílás szélessége teljesen azonos kell legyen mindenütt. A találmány szerinti berendezésben a 12 öntődob hűtött 14 palástja a 30 öntőnyílás hossztengelyére merőleges irányban halad el a 30 öntőnyílás előtt. A 4. ábrán látható, hogy a 30 öntőnyílást a 24 öntőelem 32 felső része és 34 alsó része határolja. A 32 felső rész a 12 öntődob haladási irányában határolja a 30 öntőnyílást. Ugyanez a rész alkotja a 30 öntőnyílás 36 belső felületét is, amely célszerűen sík felületként van kialakítva, és a '2 öntődob 14 palástja felé néző 38 külső felülethez csatlakozik. A 38 külső felület a 14 palást mozgásának irányában 40 vállrészben folytatódik és így lényegében a 30 öntőnyílás mellett 42 nyúlványt képez. A 34 alsó rész a 30 öntőnyílás másik oldalán helyezkedik el, a 14 palást mozgásával ellenkező irányban. Ez a 34 alsó rész a 30 öntőnyílásnál 46 belső felületben folytatódik és ez a 46 belső felület is általában sík felület. A 36 és 46 belső felületek célszerűen egymással párhuzamosan vannak elrendezve, legalább a 30 öntőnyílás külső szakaszán. A 34 alsó rész 48 külső felülete ugyancsak a 12 öntődob 14 palástja felé néz. A találmány szerinti berendezés egy célszerű kiviteli alakjánál a 32 felső rész 38 külső felülete és a 34 alsó rész 48 külső felülete célszerűen úgy van kialakítva, hogy alkotóik párhuzamosak legyenek az alattuk mozgó 14 palást alkotóival. Amennyiben öntőelemként az 1. ábrán látható 12 öntődobot vagy hasonló elemet alkalmazunk, a tökéletes párhuzamosság úgy biztosítható, hogy csiszolóvásznat, ill. polírpapírt helyezünk a 14 palást és a 24 öntőelem felületei közé oly módon, hogy a csiszolófelület a 24 öntő5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 3
