178612. lajstromszámú szabadalom • Eljárás járófelületek, előnyösen aszfalt, beton, keramit, metlachi vagy mozaik padozatok csúszásmentesítésére
3 178612 4 majd műgyantával bevonjuk és ezt a bevonatolási eljárást legalább még egyszer megismételjük. Eljárásunkat az jellemzi, hogy járófelületek, előnyösen aszfalt, beton, keramit, metíadn, mozaik padozatok csúszásmentesítésére és/vagy kopás- és vegyszerálló- 5 ságának növelésére a felületet folyékony poliészter-, epoxi-, vagy levegői térhálósodó poliuretán-műgyantával vagy annak oldatával bevonjuk, és a rétegre csúszásgátló anyagot szórunk. A kezelendő felületre első rétegként 30-300 mikronos rétegvastagság-10 ban poliészter-, epoxi-, vagy előnyösen poliuretán-műgyanta réteget hordunk fel. Poliuretán alkalmazása esetén a műanyag kötésének gyorsítására ahhoz 0,2—4 térfogatiban trietilamint adagolunk. A műanyagrétegre legalább 70% A1303, 10—20% 15 Fe303, 5-10% SiOj, 0,5-6% TiOj 0,5-2% CaO tartalmú, szálkás törésű, érdes és nagy fajlagos felületű alumínium-oxid alapú anyagot, adott esetben legfeljebb 50% homokkal vagy műkorunddal keverve juttatunk egyenletes rétegben elterítve, 20 majd a rendszert legalább egy órán át pihentetjük, a felesleges szemcsék eltávolítása után az első rétegben alkalmazottal azonos, vagy attól eltérő műgyantával való bevonást és a szemcseelterítést legalább még egyszer megismételjük, azzal a meg- 25 kötéssel, hogy a szemcsék az előző rétegben alkalmazottnál finomabbak, előnyösen 0,3—1,5 mm közöttiek legyenek, majd pedig a legfelső szemcsés réteget műgyantával vonjuk be. Levegőn térhálósodó poliuretán alkalmazása ese- 30 tén előnyös kötésgyorsító katalizátor a trietüamin, melyből célszerűen 0,2-4 térfogat%-ot alkalmazunk. Az eljáráshoz használható, levegőn térhálósodó poliuretánként általában a kereskedelemben kap- 35 ható anyagok jöhetnek szóba. Előnyösen azok, amelyek már 5 °C körüli hőmérsékleten és már 35% körüli relatív nedvességtartalom esetén is megkötnek, és így látszólag egy komponensből állnak. Ezekre jellemző, hogy 4 mm-es mérőpohárral mért 40 kifolyási idejük 20°C-on legfeljebb 24 óra, nem illő anyagtartalmuk 50% körüli érték (40—60), sűrűségük 20 °C-onl,05—1,20 g/cm3 közötti, viszkozitásuk pedig ugyanilyen körülmények között legfeljebb 1000, előnyösen 300—500 cP. Ilyenek 45 közé tartoznak pl. a desmodur — desmofén típusú gyantaoldatok, az „Urex alapozó” típusú gyantaoldatok, aromás oldószerekkel, xilollal, toluollal vagy ezen oldószerek keverékével elegyíthetők. , 50 A poliészter alapú műanyagréteg kialakításakor a gyantához pontosan bemért mennyiségű katalizátort és gyorsítót kell adni, a műanyagbevonat ipari körülmények közötti kialakítása körülményesebb, mint az epoxi-, vagy poliuretán bevonaté, hátrányos 55 tulajdonsága továbbá az epoxigyantánál nagyobb mértékű zsugorodása is. Az epoxi bevonatok különböző viszkozitású oldószermentes gyanták és az ehhez adagolt térhálósítók keverékével állíthatók elő. Mind a gyan- 60 ták, mind a térhálósítók viszkozitása széles határok között mozoghat. Találmányunkhoz a hígfolyósabb gyanták, a 400 cP körüli viszkozitásúak az előnyösebbek. A térhálósítók adagolása pontos bemérést, a tőháló- 65 sodás végbemenetele pedig előírásos hőmérsékleti körülmények betartását teszi szükségessé. Megfelelő kikeményedésük a térhálósító sajátságaitól függően általában 12-48 óra. Az epoxigyanták térhálósítói mérgezőek, a felhordás körülményeit egészségvédelmi utasítások szabályozzák. Levegőn térhálósodó, a találmány szerint is hasznát poliuretán-gyanta fő előnye, hogy viszkozitása oldószeradagolással változtatható, minden utólag jelentkező hátrányos tulajdonság nélkül. A levegő nedvességének hatására térhálósodik, így látszólag egy komponensű, ezért az ipari alkalmazása a fentieknél előnyösebb. Nincsen mérgező tulajdonsága, élelmiszeriparban is engedélyezett a használata, pl. falburkolatok készítésére. Az általunk használt katalizátor segítségével a poliuretán gyanta oldatának kötésideje a kívánt értékre állítható be. Az egyszerű kezelési lehetőség a találmány szerinti eljárással gyorsan kivitelezhető és jó minőségű bevonatok előállítására teszi alkalmassá. Csúszásgátló töltőanyagunk legalább 70% Al2 03 -t és a fentmaradó 30%-ban pedig 10—20% Fe303-t, 5-15% Si02-t, 0,5—6% HOj-t, 0,5—2% CaO-t tartalmaz. Az utóbbi töltőanyagnak fizikai jellemvonása az, hogy törési élei szálkásak, a törési felülete pedig érdes és fajlagos felülete legalább négyszerése a műkorundénak. Az előbb leírt csúszásgátló anyag mellett műkorund is használható legfeljebb 50% mennyiségben. Mindkét anyagunkra egyaránt érvényes, az, hogy keménységük legalább 9 a Mohs skála szerint, szemcsenagyságuk pedig 0,3—3 mm közötti. Amennyiben a két típusú anyag keverékét használjuk, akkor az egymáshoz viszonyított arány tág határok között mozoghat, de az érdes és nagy fajlagos felületű szálkás törésű és 9 Mohs keménységű alumínium-oxid alapú anyagot legalább 50 tömegszázaléknyi mennyiségben alkalmazzuk. A megfelelő oxidokat tartalmazó alumínium-oxid alapú anyag szemcséinek felülete egyenlőtlenül érdes, emiatt felülete legalább négyszerese egy azonos térfogatú műkorund szemcsének, ermatt jelentős tapadásbeli növekedést eredményez, a találmány szerinti eljárásunkkal. Ugyanazon gyanta, de más kémiai összetételű és kisebb fajlagos felületű csúszásmentességet biztosító töltőanyaggal csak kevésbé tartós felületet alakíthat ki. Mind a műkorund, mind az általunk megadott összetételű -alumínium-oxid alapú, 9 Mohs keménységű anyag a csúszásmentesítésen kívül nagy kopásellenállóságot is biztosít. Az általunk alkalmazott töltőanyaggal ellátott műanyagréteg kopásállóságát és jelentősebb tartósságát az érdes felületű szálkás törésű szemcsék nagy fajlagos felületének műanyaghoz való rendkívül erős tapadása hozza létre. A műkorundnak vagy a homokszemcsének fajlagos felülete ugyanis lényegesen kisebb, ezért kevésbé kötődik a műanyaggal. Az általunk használt töltőanyagot csak úgy kaphatják meg, hogy az alkotó oxidokat összeolvasztják, majd az olvadékot megszilárdítják, és ezek után őrléssel és osztályozással a kívánt szemcsenagyságot kiválasztják.
