177315. lajstromszámú szabadalom • Eljárás mikrohullámú szerelvények előállítására
5 177315 6 tott munkadarab esetében történhet a plasztikai modell kívánt mértékű torzításával vagy szintén tüskére felhúzással. Az alaktorzulás kivédésére közbeiktatható a ráöntött anyaggal azonos összetételű vékony lemez. Végül a zsugorodás okozta alakváltozás elkerülése céljából kiképezhetjük az öntött testet üregesen, ezzel kijelölve az alakváltozásra hajlamos szakaszokat; olyan helyen jelöljük azt ki, ahol az utólagos méretre munkálás nem jelent külön nehézséget. A tartótest hőtágulását csökkenthetjük oly módon, hogy az öntőformába a tartótest alapanyagától eltérő anyagból készült idomtestet helyezünk — melynek anyagi minőségét és volumenét a hőtágulási együttható kívánt befolyásolására, a vonatkozó ismert ajánlások szerint választottuk meg — és azután végezzük el a ráöntést. Az eljárást néhány ábra segítségével is szemléltetjük. Az 1. a és 1. b ábrák tápvonalcső letört végét mutatják az azon kialakított karimával olyan esetben, amikor a találmány szerinti ráöntést sima felületre végeztük ; az 1. c és I. d ábrák ugyanezt a testet érdesített kapaszkodó hornyokkal kialakított felületre végzett ráöntés esetében. A 2. a és 2. b ábrák hőstabilizáló betétek körülöntésével előállított tápvonalcsövet mutatnak. A 3. a és 3. b ábrák tápvonal átmenetet mutatnak, melyet a találmány szerinti eljárással körülöntöttünk tartótesttel. A 4. a ábra sugárzófejet mutat, melyet hagyományos eljárással alakították ki. a 4. b ábra ugyanezt a sugárzófejet, a találmány szerinti eljárással előállítva, a körülöntés utáni állapotban, mikoris még el kell végezni a készremunkálást. Az 5. ábra további példakénti tápvonalöntvényt mutat. Az 1. a—1. d ábrákon mutatott 1 tápvonalcsövet invaracélból, rézötvözetből vagy alumíniumötvözetből készíthetjük az alkalmazási hely igényei szerint, a ráöntött 2 karima anyaga lehet réz-, alumínium-, vagy horganyötvözet. A lehúzó erővel szembeni ellenállást már az öntési felület érdesítésével is jelentősen növelhetjük, fokozott ellenállás érhető el az 1. c és 1. d ábrákon mutatott illeszkedő 3 hornyok alkalmazásával (bemarás, süllyesztés, stb.), melyeket természetesen a beszúrási keresztmetszet szilárdsági feltételeinek figyelembevételével kell kialakítani. A 2. a ábra olyan 1 tápvonalcsövet mutat, melynél a 2 karima és a 21 fal összefüggő öntvényként öntendő az 1 tápvonalcső köré úgy, hogy a 21 falba a hőmérsékleti méretváltozások kivédésére „idegen testeket”, 4 betéteket öntöttünk be. Ha az alkalmazási hely feltételei ezt megengedik. ez a szerelvény egyszerűbben is előállítható, amennyiben a tápvonalcsövet a maga egészében egyetlen testként öntjük ki (a 4 betéteket is magában foglalóan), az elektromos vezetőképességet az anyag alkalmas megválasztásával biztosítva, vagy a villamos vezetést biztosító belső felületet utólag galvanikus úton felhordva. Ebben az esetben tehát nem szükséges alkalmazni a találmány szerinti eljárást. Kényesebb alkalmazási feltételek között azonban az öntvény belső üregének felülete, mely utólag már nem munkálható meg gazdaságosan, nem megfelelő minőségű, s ekkor a találmány szerinti eljárást alkalmazzuk, mikoris az 1 tápvonalcsövet az elektromos igény szerinti faivastagsággal külön készítjük el, majd úgy öntjük rá a 2 karimával összefüggő 21 falat, hogy körülöntjük egyben a formában elhelyezett — pl. invarból készült — 4 betéteket. Ha a letört tápvonalvégre a 2. a ábrán mutatott nyíl irányában tekintünk, látjuk a 2. b ábra szerinti képet; az 5 horony itt nem az 1. a ábrán mutatott 3 horony funkcióját teljesíti, hanem azt azért alakítottuk ki a 21 falban, hogy a karima furatán át a felerősítés elvégezhető legyen. Ennél a kivitelnél a fő problémát az „idegen” testek oxidmentességének és zsugorkötésének biztosítása jelenti. A 3. a és 3. b ábrán galvanoplasztikai úton előállított vékonyfalú 6 átmenetet mutatunk, mely a villamos vezetőréteget adja. A mechanikai teherviselést biztosító 21 falat a 2 karimákkal réz-, alumínium vagy horganyötvözetből öntjük az átmenetet megvalósító villamos vezetőréteg köré. Az öntéstechnikai problémák hasonlók a 2. a és 2. b ábrákon mutatott alkatrész előállításánál tapasztaltakhoz, de itt bonyolítja a feladatot, hogy a vékony galvánplasztikai réteg alaktorzulására is figyelemmel kell lenni, mely az öntött szerkezet zsugorodásánál nehezen kerülhető el. (A 2. ábra szerinti testnél ezt azért nem vetettük fel, mert abban az esetben ennyire vékony vezető réteget — mint említettük — utólag nem öntünk körül, helyette a találmány szerinti eljárástól eltérően a hagyományosan öntött hordozóra utólag visszük fel galvanikus úton a vezetöréteget.) A 4. a ábrán látható sugárzófejet hagyományos eljárással három műveleti sorozattal állítjuk elő, nevezetesen előállítjuk a tápvonal átmenetet, a sugárzó peremet és a forrasztott tápfejeí. A tápvonal átmenet előállításánál csúcsok közé fogott munkadarabot esztergálnak, osztófej és csúcs közé tüskére fogva maratnak, kézi megmunkálással elkészítik a külső rádiuszokat, szükség szerint csiszolják az oldalakat, igazítanak. sorjáznak, majd a darabot MEO-átvételre küldik, A sugárzó peremnél besüllyesztést esztergálnak, rádiusz kialakítással, sarkokat képeznek, furatokat készítenek külön befogási művelettel, menetet fúrnak hat helyen, MEO átvételre küldik a félkész darabot, majd a tápfejre forrasztás után készre munkálják. A forrasztott tápfej előállítása során forrasztási előkészületi műveletek után a forrasztásra kerülő alkatrészeket maratják, a forrasztandó felületeket folyasztószerrel lekenik, az alkatrészeket forrasztáshoz beállítják, rögzítik, a teljes felület mentén légzáróan forrasztanak, a folyasztószert vízben leáztatják, drótkefével tisztítják, műszerész a forrasztásokat tisztítja, túlfolyásokat lemunkálja, a forrasztást MEO ellenőrzi, a félkészterméket szállítóládában szállítják, kilenc különböző művelettel esztergálják (oldalazás. eltérő felületek együttartó megmunkálása, beszúrás, stb.), készülékben furatot készítenek, a furatot dörzsölik, kitörjk, a munkadarabot védősapkával ellátják és ládában szállítják, MEO átvétel után szállításra kikészítik és újabb MEO-ellenőrzést végeznek. A 4. a ábrán látható, hogy a hullámvezető rész csak egyes 7 szakaszokban készíthető a villamos követelményekre korlátozott falvastagsággal, míg a 8 szakszóknál a teherviselést is biztosító falvastagsággal kell azokat készíteni, amely az előbbinek többszöröse; általában a teljes hosszban ilyen falvastagsággal készítik. Ezzel szemben a 4. b ábrán mutatott, találmány szerinti kialakításnál a hullámvezető 9 rész csak a villamos vezetés feltételeinek kielégítésére van kialakítva, a teherviselést a körülöntött 21 fal biztosítja, mely összefüggő testet alkot a 10 sugárzófejjel és a 11 karimával, melyeket a hagyományos eljárásnál külön alkatrészként készítettek és keményforrasztással felerősítettek. Ennek megfelelően a teljes műveleti sorrendben most : invar lemezt darabolnak, hajlítanak, iriszlemez helyeket maratnak, szondatartót fúrnak, íriszt és szondatartót forrasztanak, majd folyadéksugarazás, ellenőrzés, öntés, durvatisztítás (beömlőrendszerlefürészelése), folyadéksugara-5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 3
