176614. lajstromszámú szabadalom • Eljárás fagyálló, porózus, vízáteresztó burkolólapok előállítására
176614 8 egy irányban sorbarendezve a víz elvezetését lehet megkönnyíteni. Azt természetesnek tartjuk, hogy a burkolólapok belsejében kialakított csatornával rendelkező burkolólapokat célszerűen öntés útján is lehet legyártani. Ebben az esetben a burkolólapok vastagságának 4—6 cm közé kell esnie. Az alsó határértéket úgy kell megválasztani, hogy emellett a burkolólap még a kellő mechanikai szilárdsággal rendelkezzék. A felső határ nem jellemző, erre nézve tehát szigorú kikötés nincs. A találmány szerinti megoldásnak megfelelő eljárással készített burkolólapok közé természetesen és elsősorban azokat a burkolólapokat számítjuk, amelyek mérete kicsi, tömörek, azaz belül nincsenek kialakítva csatornák és különösen arra alkalmasak, hogy velük sportpályák felületét lehessen burkolni, amilyen például elsősorban a teniszpálya. A mechanikai szilárdság szempontjából nyilvánvalóan olyan burkolólapok gyártása jöhet számításba, amelyek vastagsága meghaladja az 1 cm-t. Nincs szükség azonban arra, hogy 3, vagy esetleg 2 centimétert is meghaladjon a vastagsági méret, tekintettel arra, hogy a szárítás és égetés — különösen tömör burkolólapokat véve figyelembe — sokkal komplikáltabb és pontosabb technológiát követel. A kisalakú (például 20 X 20 cm) burkolólapok öntés útján történő előállítását csak nagyon szigorúan betartott technológia mellett lehet végrehajtani, mert az öntési technológiával előkészített burkolólapok szárítás vagy égetés után könynyen vetemednek. Éppen ezért sokkal előnyösebb a présformázást alkalmazni. Természetesen mód van arra, hogy kis alakú burkolólapokat öntés útján formázzunk. Ebben az esetben a terméket úgy készítjük, hogy egyszerre kettő vagy több burkolólapot öntünk ki, amelyeket egymástól hosszirányú bordákkal választjuk el. A bordák közötti tér ilyenkor úgy van méretezve, hogy szárítás, vagy égetés közben a burkolólapok közötti levegőáramlást biztosítsa. Keresztirányú szelvényméretük tehát, az öntött burkolólapok vastagságához viszonyítva legalább 10 mm, előnyösen azonban 12—15 mm között lehet. A távtartó bordák felületének méretét azonban a lehető legminimálisabbra kell megválasztani, hogy a burkolólapok szárítás, ill. égetés közbeni homogenitása és tömörsége biztosított legyen. Égetés után a bordákat a burkolólapokról le kell törni. Ez történhet fűrészeléssel vagy marással is. Ez utóbbi technológia kedvezőbb, mert így a késztermék pontos méretét tartani lehet. Amenynyiben tehát a burkolólapokat öntési technológiával formázzuk, ehhez általában egy speciális szerszámot használunk, amelynek segítségével egyfelől biztosíthatjuk azt, hogy az elválasztó bordák egyenlő, méretűek legyenek, másfelől könnyen leválaszthatók a bordák a kiégetés után, végül a szerszám alkalmazás® révén a bprkolólapokat végleges méretre lehet lecsiszoliji. 7 Előnyös még az is, hogy a kis alakú borítólapokat egy olyan alátétre helyezzük a formázás megtörténte után, amely a vizet átereszti. Ha például egy teniszpályát kívánunk a találmány szerinti eljárásnak megfelelő burkolólapokkal befedni, akkor az egymás mellé rakott burkolólapok érintkezési, illetve kötési helyét az oldalak mentén szintén vízáteresztő anyaggal kell kitölteni. Ügyelni kell arra, hogy a kötőanyag ne tömje el a burkolólapok pórusait. A burkolat kialakítása után a teljes felületet le kell csiszolni, hogy ezáltal teljesen sima felületet kapjunk. Az eljárásból eredő előnyök és egyéb kedvező tulajdonságok az alábbi példákból is nyilvánvalóvá válnak. Ezek a példák egyes gyártási eljárásokat ismertetnek, jellemzőik a találmány szerinti eljárás keretei közé tartoznak, de semmiesetre sincs korlátozó jellegük. 1. példa Az agyag-fűrészpor keverék előkészítéséhez kövér agyagot használunk. Ilyen agyag található például Franciaországban Moutier Sain-Sauveurben. Ennek az agyagnak fagyállóságát 940 °C hőmérséklet melletti égetéssel, az agyag felületének üvegesedését pedig 990 °C hőfok melletti égetéssel lehet elérni. Ezt az agyagféleséget a kitermelés helyén levő rétegelrendeződésnek megfelelő tömeg szerint készítjük. A kitermelt agyagot daraboló, majd kavicstalanító rendszeren át vezetjük, utána őröljük és hengereljük. Ezek a berendezések önmagukban ismertek. Az előkészített 100 térfogatrész agyagőrleményhez 130 térfogatrész fűrészport adagolunk. A fűrészpor fehér fa feldolgozásából származó, száraz, nem tömörödött fűrészpor, melyben az egyes für észpor szemcsék átmérője 1—3 mm között van. A szitálást forgódobos, kettős szitával végezzük. Az így előkészített keveréket önmagában ismert, hagyományos őrlőkeverő berendezésbe töltjük és kb. 24 súly%-ban vizet adagolunk hozzá. A keveréket ezután egy olyan gyúró-keverő rendszerbe továbbítjuk, ahol a keverék teljes homogénné válik. A teljesen homogén, jól elkevert anyagot — amelyben már nincs csomósodás — olyan folyamatos formázóberendezésbe továbbítjuk, amelyhez levegőelszívórendszer van csatlakoztatva. A formázóberendezés üzemi nyomása 15 kg/cm2. A pontos paralelepipedon alakú burkolólapokat ezután a szárítóba visszük. A közbenső szállításhoz megfelelő tárolólemezeket használunk, nehogy a formázás után a burkolólapok deformálódjanak. A szárítást nedves levegő, majd száraz levegő befúvásával végezzük 72 órán át, 80-°C hőmérsékleten. A kiszárított burkolólapokat ezután egy olyan kemencében égetjük ki, amelyben az égetési hőmérséklet megközelíti a 970 °C-ot Az égetés tartama 24- óra, közben, lassan növeljük# hőmérsékletek A kiégetett burkolólapokat ézutáa minden oldalon méretre csiszoljuk. A fenti technológiá-5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 4
