175748. lajstromszámú szabadalom • Eljárás és berendezés áttörések kialakítására szalaganyagban
15 175748 16 Amint a leírás előző részében már említettük, a fogashengereket és a profilhengereket hengergyűrűkből építjük fel. A 22—24. ábrákon a fogashengereket alkotó hengergyürük különböző kiviteli példáit látjuk, míg a 25—26. ábrák értelemszerűen a profilhengerek hengergyűrűinek és a távtartó gyűrűknek kiképzését mutatják. A 22. ábrán egy 190 hengert látunk metszetben; a hengeren levő 192 hengergyűrű lehet akár fogasgyűrű, akár profilgyűrű egyaránt. A 192 hengergyűrűk között van egy 194 távtartógyűrű. A gyűrűk a 196 hengerre vannak ráépítve, amely viszont a 198 hengermagot fogja körül. A 198 hengermaggal vannak összeépítve a henger 200 tengelycsonkjai. A 23. ábrán egy 202 fogasgyűrűt látunk, amelyen a 204 fogak a gyűrűvel egy darabból vannak kiképezve. A 202 fogasgyűrűn van egy 206 horony kimunkálva. A 202 fogasgyűrűt a 190 hengerre úgy rögzítjük, hogy a 206 horonyba éket illesztünk. Természetesen ezzel a horonnyal egyező ékpálya van kimunkálva a hengeren is. A 202 fogasgyürűn ezenkívül 208 furatok találhatók, amelyekbe a gyűrűt a hengerrel összekötő és rögzítő csapokat illesztünk. A csapok egyszersmind az egyes gyűrűket egymással is kapcsolják és egymáshoz képest rögzítik. A 24. ábrán egy további 210 hengergyűrű kiviteli példáját mutatjuk be. Ez a hengergyűrű fogasgyűrű. A 210 fogasgyűrű és a 202 fogasgyűrű között az a különbség, hogy a 210 fogasgyűrű 212 gyűrűszegmensekből van kialakítva, amelyek a 214 illeszkedőfelületüknél egymással formazáróan vannak összeerősítve. Az ily módon kialakított 210 hengergyűrű hasonló a 202 fogasgyűrűhöz, mert ahhoz hasonlóan ék rögzíti a hengerhez, amely ék befogadására szolgál a 216 horony. Ezen a hengergyűrűn is vannak 218 furatok, amelyekbe az egyes hengergyűrűket egymáshoz rögzítő csapok illeszkednek. A 25. ábrán egy olyan 220 hengergyűrűt mutatunk be, — amely nagyobb részben nem edzett nemesacélból, hanem olcsóbb és gyengébb minőségű kereskedelmi acélból áll. A gyűrű 222 fogai azonban nemesacél anyagúak. Az ábrán bemutatott hengergyűrüt úgy állítják elő, hogy először a 224 furatokat képezik ki, majd utána a furatokat nemesacélöntéssel töltik ki. Ezután marják ki a 226 hornyokat, s így kialakulnak a 222 fogak. A 26. ábrán bemutatott hengergyűrű 230 fogait egyenként erősítjük fel a 232 gyűrűre. A 232 gyűrűn is megtalálható a 234 horony, amely arra szolgál, hogy a gyűrűt a hengermaghoz lehessen rögzíteni. A 27. ábrán a 232 gyűrűt metszetben ábrázolja. Ezen az ábrán a 232 gyűrű egyik 230 fogát oldalnézetben látjuk. A 232 gyűrű két darab 236, 238 félrészből van összeállítva, amelyek egymással a 240 menetes csap révén vannak összefogva. A 236, 238 félrészek kerületének közelében, az egymással szembenéző oldalakon egy-egy 242 bemarás látható. Ebbe a térbe van az ugyanilyen alakú 244 lábakkal rendelkező fog beillesztve. A 28a—28o ábrákon a 27. ábrán bemutatott gyűrűbe illeszthető fogak különböző kialakítási módját látjuk a XXVIJI—XXVIII metszővonal szerinti metszetben. Amint korábban már említettük, az áttörés széleinek kialakítási lehetőségét a fogak alakja befolyásolja. A hasítékok, illetve bevágások alakja — amint azt a 28a—28o ábrákon bemutatott fogprofilok révén kiképezhetjük — aszerint választható meg, amilyen célra az áttöréseket a fémlemezen kialakítani kívánjuk. Korábban már említettük, hogy a találmány szerinti eljárásnak megfelelő munkaművelet végrehajtására különböző hengerekkel felszerelt hengerállványokat alkalmazhatunk. A hengerállványokra felszerelt hengerek egyik előnyös kiviteli példáját már az 1. ábrán láttuk. Egy további előnyös kiviteli példát mutatunk be a 29. ábrán. Ez a hengerállvány úgy van felépítve, hogy a 250 hengerállványon egy olyan hengerpár van, amely a 252 aljzaton nyugszik. A felső henger lehet fogashenger és profilhenger egyesítéséből származó 254 kombinált henger, míg az alsó henger sima felületű 256 nyomóhenger. A felső hengeren levő fogasgyűrűket úgy is ki lehet alakítani, amint erre a 23—26. ábrák kapcsán utaltunk, míg a fogasgyűrűk közötti profilgyűrűket a 3b ábra szerinti megoldásnak megfelelően képezhetjük ki. Amikor tehát a fémszalagot a 254 kombinált henger és a 256 nyomóhenger közötti résen keresztül vezetjük, akkor egyidejűleg alakítjuk ki a fémszalagon a hasítékokat, illetve bevágásokat és a fémszalag nyújtását, a megfelelő szalagtartományokon. Amint a találmány szerinti megoldásnak megfelelő berendezés egyéb kiviteli példáinál láttuk, a hasítékok mélysége és a redukáló eljárás mértéke nem döntő. Lehet tehát ez alkalommal úgy is eljárni, hogy a hasítékok, illetve bevágások teljesen átvágják a fémszalagot. Ebben az esetben a nyomóhengert kell intenzívebben igénybevenni. Tekintettel azonban arra, hogy a fémszalag anyagának teljes keresztmetszetben történő behasítása nem szükséges a találmány szerinti eljárás foganatosításához, mód van arra is, hogy a nyomóhengert megkíméljük, ilyenkor természetesen a hasítékok, illetve bevágások nem vágják át a fémszalag anyagát teljes keresztmetszetben. A fémszalag vastagsági csökkentésére irányuló művelet intenzitása az általános üzemi paraméterekhez igazodhat, melyeket a fémlemezek hideg vagy meleghengerlésénél általában figyelembe kell venni. Ezek az üzemi paraméterek a szakmában járatos emberek előtt jól ismertek, s ezért külön erre nem is térünk ki. A fentiekben ismertetett eljárás révén lehetőség van arra, hogy a megmunkálandó fémszalagot cca 400 méter/perc sebességgel menesztjük, ami igen jó termelési eredménynek számít. Ebben az irányban számos kísérletet végeztünk, melyek során kiderült, hogy elegendő az, ha csak az egyik henger áll hajtáskapcsolatban a hajtóművel, míg a többi henger a hajtott henger fordulatszámának megfelelően azzal együtt forog, vagyis a fémszalag menesztését kizárólag a szalagot feltekerő dobbal összekapcsolt hajtómű végzi. Ennek igen nagy gyakorlati előnye van, mert régi, más célra már nem használható, különböző átmérőjű hengereket lehet sima felületű nyomóhengerekként alkalmazni, vagy ezekre a megfelelő méretű hengergyürűket felszerelni. Ily módon jelentős mértékű megtakarítás érhető el. A találmány szerinti megoldásnak megfelelően kialakított berendezés alkalmazásának további előnye az, hogy a hengerlési megmunkálásnál jelentkező, ismert feszültségek az anyagban nem keletkeznek. Ha például alapanyagként rézből, acélból vagy alumíniumból készített lemezt alkalmazunk, akkor — mint ismeretes — az anyagban káros feszültségek keletkeznek a hengerlés folyamán. Ez okból kifolyólag eddig arra volt szükség, hogy az egyes megmunkálási műveletek között a fémanyagot melegítik. Meglepő módon azt tapasztaltuk, hogy a találmány szerinti eljárás és berendezés alkalmazása mellett keletkeznek ugyan feszültségek az anyag-5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 8
