170514. lajstromszámú szabadalom • Korrózióálló alumíniumbázisú ötvözetpár
11 170514 12 5. példa Megvizsgáltuk a találmány szerinti ötvözet korrózióállóságát 0,2% cinktartalom, és változó szilícium, illetve mangántartalom mellett. A vizsgálatokat a találmány szerinti ötvözetpár bevonatrészének kialakítása szempontjából értékeltük. A különböző ötvözeteknek mértük a 2. példában bemutatott ötvözetekhez viszonyított elektrolitikus viselkedését. A vizsgált ötvözetek a következők voltak: 7. táblázat Si Fe Mn Zn Mg Cr Cu Ti Al 0,03 0,215 0,062 0,066 1,09 0,54 0,165 0,165 0,01 0,01 0,02 0,01 0,01 0,01 0,010 0,014 R R A fenti összetételű tuskókat a 2. példában ismertetett módon megmunkálva 1,3 mm vastagságú próbákat állítottunk elő. Ezeket a próbákat párosítottuk a 4. táblázat 1. és 2. helyen feltüntetett ötvözeteivel. Az így előállított ötvözetpárokat az 1. példában leírt módon korróziós vizsgálatnak vetettük alá. Eközben mértük az elektrolitban meginduló áramot az idő függvényében. Az eredmények azt mutatták, hogy egy olyan ötvözetpár, amelynek borítóötvözete körülbelül 1% magánt, 0,17% cinket és 0,03% szilíciumot, katódötvözete pedig 0,2% szilíciumot és 0,2% mangánt tartalmaz, megfelelő védőáramot produkál. Ezzel szemben egy 0,2% szilíciumot, 0,5% magnéziumot és 0,17% cinket tartalmazó anód nem képes 0,2% szilíciumot és 0,3% mangánt tartalmazó hasonló katódötvözet védelmére. Úgy látszik tehát, hogy a bevonatot alkotó ötvözetben a mangántartalomnak meg kell haladnia egy kritikus minimális értéket, a szilí-20 ciumtartalom pedig egy viszonylag alacsony határérték alatt kell maradjon. Az így kialakított, körülbelül 0,2% cinktartalmú bevonóötvözet a 2. példában bemutatott ötvözeteket hatékonyan védi pontkorrózió fellépése ellen. 25 6. példa Az előző példákban ismertetett ötvözetekből ötvözetpárokat alakítottunk ki. Az ötvözetpárok 30 összetételét a 8. táblázatban mutatjuk be. 8. táblázat Ti Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Bevonat Másrész 0,0135 0,035 0,070 0,0088 0,198 0,075 0,01 1,07 0,310 0,01 0,02 0,168 45 Mind a magrészt, mind a bevonatot alkotó 40 ötvözetet 44,5 mm vastagságú tuskó alakjában állítottuk elő. A tuskókat 595 C° hőmérsékleten homogenizáljuk 12 órán keresztül. A bevonatot alkotó ötvözetet 425 C° kiindulási hőmérsékletről melegen hengereltük 3,2 mm vastagságra. A magrészt alkotó ötvözetet 32 mm vastagságúra hengereltük. Az egymáshoz kötendő felületeket mechanikusan tisztítottuk, majd gőzzel zsírtalanítottuk. A melegen hengerelt tuskót, azaz a bevonatot alkotó ötvözetet kettévágtuk, és a magrészt alkotó tuskóra 50 hegesztettük. Az így egyesített ötvözetpárt ezután 425 C° hőmérsékleten melegen hengereltük 3,8 mm vastagságig. Az anyagot ezután levegőn hűtöttük, és hideghengerléssel készméretre, azaz 1,5 mm-es vastagságúra hengereltük. A kapott félkésztermék- 55 ben a bevonatréteg vastagsága az anyag teljes vastagságának mintegy 10%-a volt. A termék mechanikai tulajdonságai a következők voltak: Az előállított anyagot 60 és 120 napos korrózióállósági vizsgálatnak vetettük alá a már ismertetett módon. Ugyanilyen vizsgálatot végeztünk ismert alumíniumbázisú ötvözetekkel is. Ezek az ötvözetek az alábbiak voltak: Alclad 3004-0: 3003 H 14: 5052 H 34: 6061 T 6: folyáshatár (a02 ) szakítószilárdság (aB ) nyúlás (as ) 14,6 kp/mm2 19 kp/mm2 3,9% 60 65 AISi 0,3%, Fe 0,7%, Cu 0,25%, Mn 1-1,5%, Mg 0,8-1,3%, Zn 0,25%, lágyított állapotú, AISi 0,6%, Fe 0,7%, Cu 0,05-2%, Mn 1-1,5%, Zn 0,1%, félkemény, Si+Fe 0,45%, Cu 0,1%, Mn 0,1%, Mg 2,2-2,8%, Cr 0,15-0,35%, Zn 0,2%, félkemény (35%-os hidegalakítás és stabilizáló izzítás után), AISi 0,4-0,8%, Fe 0,7%, Cu 0,15-0,4%, Mn 0,15%, Mg 0,8-1,2%, Cr 0,004-0,35%, Zn 0,25%, Ti 0,15%, fesztelenítő izzítás és hűtés után nemesítés nélkül. 6
