170514. lajstromszámú szabadalom • Korrózióálló alumíniumbázisú ötvözetpár
13 170514 14 A vizsgálatok egyértelműen megmutatták, hogy a találmány szerinti ötvözetpár korróziósebessége lényegesen kisebb, mint például az Alclad 3004 vagy a 3003 H 14 ötvözeteké. Ugyancsak kisebb a vizsgált ötvözetek pontkorróziójának mind átlagos, mind maximális mélysége a hagyományos ötvözeteknél fellépő pontkorrózió mélységénél. A részletes vizsgálati eredményeket a 10. táblázatban mutatjuk be. 10. táblázat ötvözet Mérési idő (nap) Súlyveszteség (mg/cm2 ) Átlagos mélysége (mm) A pontkorrózió maximális mélysége (mm) a 6. példában ismertetett ötvözetpár 60 120 0,878 5,9 0,13 0,19 0,18 0,23 alklad 3004-0 60 120 8,6 14,9 0,21 0,44 0,26 0,66 3003 H 14 60 120 8,9 16,3 0,21 0,27 0,27 0,36 5052 H 34 60 120 1,5 7,7 0,48 0,77 0,65 0,92 6061 T 6 60 120 5,7 16,1 0,25 0,39 0,39 0,47 A 10. táblázatban bemutatott vizsgálati eredményekből nyilvánvalóan látszik, hogy a 6. példában ismertetett ötvözetpárnál fellépő pontkorrózió átlagos mélysége lényegében megegyezik a bevonat- 35 réteg vastagságával, míg például az Alklad 3004-0 ötvözetnél a pontkorrózió átlagos mélysége annak mintegy háromszorosa volt. Ez jól mutatja a találmány szerinti bevonat hatékonyságát a pontkorrózióval szembeni védelemben. 40 7. példa Az előbbiekben bemutatott korrózióállóság nyil- 45 vánvalóan mutatja a találmány szerinti ötvözetpár haladó jellegét. Ennek ellenére célszerűnek tartottuk a korrózió mértékét tovább csökkenteni, illetve teljes mértékben megakadályozni. A vizsgálatok során megállapítottuk, hogy böhmit A12 0 3 • H 2 0 50 formában felvitt alumíniumhidroxid-film a korrózióállóságot jelentős mértékben fokozza. Azt is megállapítottuk, hogy a védőhatást a böhmit réteg akkor fejti ki optimálisan, ha vastagsága 0,2-2 /JL. A 6. példában leírt ötvözetpárból két vizsgálati 55 próbát készítettünk oly módon, hogy a próbák felületét 0,18 mm mély váj átokkal láttuk el. A bevonóréteg vastagsága kisebb volt mint 0,18 mm, tehát a fenti kialakítással az ötvözetpár magrészének bizonyos szakaszai szabaddá váltak. Az így kialakított próbákkal azokat az eseteket modelleztük, amikor az ötvözetpár bevonatrétege valamilyen okból megsérül. Ez különösen olyankor fordulhat elő, ha az alkatrészt, például csöveket hegesztjük, vagy hevederes kötést hozunk létre. Az egyik pró- 65 60 badarabot nyolc órán át kezeltük 120C°-os gőzben. A kezelés során körülbelül 0,875 ß vastagságú böhmit film alakult ki. A második próbán nem alakítottunk ki böhmit filmet. A böhmit filmmel ellátott próbát végül felkarcoltuk, hogy a csőben áramló folyadék által szállított szilárd részecskék esetleges hatását szimuláljuk. Ugyanilyen karcolódást okozhat a gyakorlatban a csövek tisztítása is. Ezután a próbákat 60, illetve 120 napig vizsgáltuk az ismertetett módon. A vizsgálat eredményeit a 11. táblázatban mutatjuk be. Nyilvánvaló, hogy a böhmit réteg az ötvözetpár adott idő alatt elszenvedett korrózióját jelentős mértékben csökkentette. Különösen szembetűnő, hogy a milligramm/négyzetcentirnéterben kifejezett súlyveszteség nem volt mérhető 60 napos vizsgálat során, a pontkorrózió pedig pusztán annyiban nyilvánult meg, hogy a próbák felfekvési pontjaiban repedéses korrózió kezdetei tűntek fel. Ez a korrózió azonban megfelelő simító megmunkálással könnyen elkerülhető. Látható volt, hogy a böhmit film karcolásokkal történő megsértése sem vezetett pontkorrózióhoz. A találmány szerinti ötvözetpár rendkívül széles körben használható fel. Alkalmazható gyakorlatilag minden olyan helyen, ahol fémalkatrész kezeletlen vízzel vagy hasonló vizes közeggel érintkezik. Tipikus alkalmazási terület kínálkozik a csővezetékek esetében vagy például vizes közeggel működő hőcserélőknél. A találmány szerinti ötvözetpár különösen alkalmas vékonyfalú csövek, például fémszalagból hegesztett csövek előállítására. 7
