165499. lajstromszámú szabadalom • Biuret-tartalmú termék előállítására

165499 használunk. Ugy véljtlk, hogy ennek a jelenségnek az az oka, hogy karbamidből és egyenes szénláncu alkánokból klatrátok képződhetnek, mig ilyen klatrátok elágaző szénláncu alkánokból nyilvánvalóan nem képződhetnek. A találmány kivitelezésére alkalmas szénhidrogén-tipusu hőközlő folyadékok képviselőit példaképpen az I. táblázatban soroljuk fel. 10 I. táblázat Fp °C Vegyület Fp 760 mm 100 mm 15 n-oktán 126 66 3-metilheptán 119 60 3-etilhexán 119 60 2, 5-dimetilhexán 109 50 20 S-etll^-S-metilpentán 118 57 2,2,4-trim etilpentán 99 41 n-nonán 151 88 2-metiloktán 143 81 3-etilheptán 143 80 25 2,4-dimetilheptán 136 71 3,3,4-trimetilhexán 140 77 4-propilheptán 162 96 2,2,4, 5-tetrametilhexán 148 83 n-undekán 196 128 30 n-dodekán 216 146 Azt tapasztaltuk, hogy szénhidrogén alkalmazása hőközlő folyadékként egy adott hőmérsékleten a nyersanyagban levő karbamidnak fokozott mértékű átalakulását bluretté elősegiti és ezzel a szükséges reakcióidőt csökkenti. A reakcióidő csökkenése visszaszorítja más karbamidből származó autokondenzáciős termékek képződését. Ezenkivlll - mint már korábban megállapítottuk - a hőközlő folyadék lehetővé teszi az ammónia melléktermék könnyű eltávolítását a reakcióelegyből anélkül, hogy nagy térfogatban bevitt egyéb öblitőgázra szükség lenne, valamint kiküszöböli teljesen a karbamid-tartalmu kiindulási anyagból eredő veszteséget, mivel a hőközlő folyadékkal magávalragadott tetszés szerinti karbamidmennyiség könnyen eltávolítható. A hőközlő folyadéknak mint hőátadó közeg biztosítja a reakció hőmérsékletének pontos ellenőrzését; ez különösen jelentős a cianursav képződésének visszaszorítása szempontjából. További meglepő előnyt jelent, hogy a hőközlő folyadék védi a reaktorok és anyagkezelő berendezések felületét a reakciőtermékekkel való közvetlen érintkezéstől, amelyek korroziv hatást gyakorolhatnak. Bár a reakciőrendszernek további inert gázzal, például nitrogénnel, argonnal, alacsonyabb forráspontú szénhidrogénekkel (mint metánnal, etánnal, propánnal, butánnal, pentánnal, hexánokkal vagy heptánokkal például) történő további öblitése vagy mosása nem szükséges, adott esetben ilyen reakciőelegyet öblítő gázáramot fenntartunk és az előnyös ia képződött ammóniának és hőközlő folyadék gőzöknek a fűtött reakciótérből történő eltávolítására. 35 40 45 50 55 60 65 A folyamatban alkalmazott karbamid-tartalmu kiindulőanyagot számos ismert módszerrel elkészíthetjük. Ezeket ismertetjük az alábbiakban. A karbamid-tartalmu kiindulóanyag elkészíthető oly módon, hogy karbamdlot először 150-240°C, előnyösen 160-185°C hőmérsékleten hevítjük annyi ideig, ami elegendő a karbamidnak biuretté való legfeljebb 57suly%-ig végbemenő átalakításához anélkül, hogy egyéb karbamid autokondenzáciős-termékek káros mennyiségben keletkeznének; majd lehűtjük a biuretet tartalmazó reakcióelegy hőmérsékletét 110-145°C-ra, előnyösen 125-140°C-ra és a reakciőelegyet ebben a hőmérséklettartományban inert gáz öblítés közben annyi ideig tartjuk, hogy biztosítsuk a karbamid további átalakuláéát biuretté anélkül, hogy más karbamid autokondenzáciős termék nagy mennyiségben képződne. Az inert gáz öblítés sebességét ugy szabályozzuk, hogy az ammónia melléktermék a reakciőmasszáből gyorsan eltávozzon. A melegítést kezdetben addig végezzük, amig a reakciómassza biuret-tartalma 50-50 suly%-ra emelkedik. Ehhez 10 perctől 6 óráig terjedő idő szükséges. Ezután a masszát fokozatossnvagyfolyamatosan alacsonyabb hőmérsékletre lehűtjük, és ezen a hőmérsékleten addig tartjuk, amig biuret-tartalma az 55 suly%-ot eléri. A karbamid-tartalmu kiindulóanyag fenti eljárás szerint történő előállításában a kezdeti melegítést előnyösen ejtőfilmes reaktorban hajtjuk végre. Ebben a folyamatban olvasztott karbamidot vagy vizes karbamid-oldatot adagolunk be az ejtőfilmes reaktorba, amelyet olyan hőmérsékleten tartunk, hogy a pirolizált termék kilépési hőmérséklete 180-240, előnyösen 195-230°C legyen. A karbamid adagolási sebessége rendszerint 2,7--9 kg karbamid/óra/cm reaktor kerület. Előnyösen körülbelül 6,4- 7. 8 kg/óra/cm áramlási sebességet alkalmazunk. Egy másik eljárásban karbamid és egy ásványi olaj vagy növényi olaj 90:10-10:90 sulyarányu keverékét melegítjük, előnyösen a melegítéssel egyidejűleg inert gázzal öblítjük 150-210, előnyösen 160-180°C közötti hőmérsékleten körülbelül 10 perctől körülbelül 2 óráig, előnyösen körülbelül 30 perctől 1 óráig terjedő ideig. A kezdeti felfűtési folyamat utána reakcióelegy hőmérsékletét fokozatosan vagy folyamatosan csökkentjük 120-135°C közötti végső hőmérsékletre, és ezen a szinten tartjuk, amig a termék biuret-tartalma eléri a max. körülbelül 55%-os értéket. A karbamid-tartalmu kiindulóanyag lehet tetszés szerinti ismert eljárással készített részben pirolizált autokondenzáciős termék. A karbamid-tartalmu kiindulóanyag egy további gazdaságos előáll it ás i eljárás módja szerint a karbamid-tartalmu kiindulőanyagot ejtőfilmes reaktorban gyorsan 20-40% biuretet tartalmazó termékké részlegesen pirolizáljuk, majd a terméket ezután folyamatos üzemi reaktorba adagoljuk, amelyet 125-128°C, előnyösen 132-140°C közötti hőmérsékleten tartunk, mikor is a biuret-tartalom megnövekszik. A folytonos eljárást oly módon hajtjuk végre, hogy az ejtőfilmes reaktorból a terméket folytonosan tápláljuk a folyamatos üzemű reak-3