165357. lajstromszámú szabadalom • Száraz sajtolási eljárás egy vagy több komponensű kerámiaporok, előnyösen aluminiumoxidpor formázására
165357 7 esetén 50-60 °C hőmérsékletű, elszívóval ellátott szárítószekrényben az oldószer eltávolítást meggyorsíthatjuk. Ezt követően a teljesen megszáradt anyagot 0,5 mm huzaltávolságú szitán áttörjük, átszitáljuk. A kb. 5% poliizobutilén ideiglenes kötőanyagot tartalmazó báriumtitanátot vibrátoros rázatással 8—10 órán keresztül tömörítjük, majd ismét 0,5 mm huzal távolságú szitán átszitáljuk, s sajtolásnak vetjük alá. Ha 1 -2 mm vastagságú lapokat készítünk, elég csak egy mozgó bélyegű prés használata, amikor is fajlagos nyomóerő 200-400 kp/cm2 . 2 mm-nél vastagabb idomtestekhez kétoldalról nyomó sajtoló szükséges, ahol a szükséges nyomóerő alacsonyabb értékű lehet mint a fenti. A sajtolt idomokat levegőn, 800-900 °C hőmérsékleten előégetjük, kihűlés után sorjázzuk, majd a végső ismert eljárású zsugorításnak vetjük alá. 5. példa Elektrotechnikai rendeltetésű ferritek vagy gránátok előállításához 90-100%-ában 1 ;um alatti szemcseméretű kerámia porhoz 1000 g-jához az 1. példánál tárgyalt módon hozzámérünk 800-1000 g poliizobutilén oldatot. Golyós malomban 4—8 órán át őröljük, majd a kötőanyagot és kerámiai port tartalmazó diszperziót előbb szobahőmérsékleten, majd 50—60 °C hőmérsékleten erős elszívás mellett kiszárítjuk. Ezt követően ugyanúgy járunk el, mint az 1. példánál. A sajtoló nyomás 500-700 kp/cm2 körüli érték, mely függ a kerámia por elkészítési módjától. A sajtolt idomtesteket oxidáló atmoszférában kiégetjük, sorjázzuk, majd ismert eljárással zsugorításnak vetjük alá, például oxidáló atmoszférában. 6. példa Elektrotechnikai rendeltetésű szteatit, kordierit vagy forszterit készítése céljából az előzetesen elkészített alapanyagot a 3. példánál leírt módon keverjük össze vizes poliizobutilén emulzióval. Ennek figyelembevételével a 80—90%-ában 2—4 jum átlagos szemcsézettségű 1000 g szteatit, kordierit vagy forszterit kerámiai porokhoz hozzáőrlünk a kb. 60% szárazanyag-tartalmú poliizobutilén emulzióból 50 g-ot. Az őrlési idő 4-8 órán át tart, majd ennek leteltével porlasztásos szárítással, egyszerűbb esetben keverés közbeni bepárlással vízmentesítjük. A kapott anyagot 80 °C hőmérsékleten 4 órán át szárítjuk, majd a porlasztással szárított port sajtolásnak vetjük alá. A bepárlással szárított anyagot 0,4 mm huzaltávolságú szitán áttörjük, 8-12 órán át vibrátoros rázatással tömörítjük, majd ismét 0,4 mm huzaltávolságú szitán átszitáljuk, s sajtolásnak vetjük alá. A fajlagos sajtolónyomás a porlasztásos szárítás esetében 250—400 kp/cm2 , a bepárlásos eljárás esetében pedig 300-500 kp/cm2 . A sajtolt idomtesteket levegőn előégetjük, sorjázzuk, majd az ismert módon bezsugorítjuk. A kész idomtestek veszteségi tényezőjének értéke ÍMHz-frekvencián: szteatitnál 6-12x10"4 kordieritnél 8-13xl0~4 , forszteritnél 3-8x10" 4 körüli érték, mely erősen függ az alapanyag előkészítéséről, kémiai tisztaságától stb. is. 8 7. példa Elektrotechnikai vagy hőtechnikai rendeltetésű célokra készülő berillium-oxid, magnézium-spinel vagy titándioxid porból olyat használunk föl, mely-5 nek 90-100%-a, 0,5-1,5 jum szemcsézettségű. Ennek 1000 g-jához hozzámérünk ezt megelőzően 1000 g analitikailag tiszta minőségű toluolban feloldott 56 g 2,7 *106 közepes molekulasúly viszkozitás átlagú poliizobutilén oldatból 752-800 g-ot, amely oldatot az 20 1- példa alapján átszűrtünk. A kapott elegyet 2—5 órán keresztül golyósmalomban őröljük, ezt követően szerves oldószert tartalmazó diszperziót erős levegőelszívás mellett kiszárítjuk. 0,5 mm huzaltávolságú szitán áttörjük, majd 120 °C hőmérsékleten 3-4 órán 15 tovább szárítjuk. Kiszárítás után vibrátoros tömörítést alkalmazva, — melynek ideje berillium-oxid esetében 10 óra, magnézium-spinel esetében és titánoxid esetében 12 óra - granulálunk. A száraz sajtoláshoz használandó port 0,3 mm huzaltávolságú szitán ejtjük 20 át. A sajtoló nyomás berillium-oxid esetében 400—650 kp/cm2 , magnézium-spinel és titánoxid esetében 50-700 kp/cm2 . 5-20 mm vastagságú idomok esetében a közölt nyomásértékek kétszeresét vesszük. 25 A préselt idomtesteket oxidáló atmoszférán 900—1200 °C hőmérsékleten előégetjük, sorjázzuk, esetleg mechanikailag megmunkáljuk, majd az ismert eljárások szerint zsugorítjuk. 30 8. példa. 1000 g analitikailag tiszta minőségű toluolban feloldunk 11 g 9,5.104 közepes molekulasúly viszkozitás átlagú, 20 g 3,8.105 közepes molekulasúly viszkozitás átlagú és 32 g 2,7.106 közepes molekula-35 súly viszkozitás átlagú poliizobutilént, majd teljes oldódás után az 5,9%-os oldatot 0,05 mm-es huzaltávolságú szitán átszűrjük. Hőtechnikai rendeltetésű karbid, borid, nitrid vagy szilicid 70—80%-ában 3—5 jum átlagos szemcsézettségű porok 1000 g-jának felü-40 létére tömör alaktestek készítéséhez a poliizobutilén oldat 500-600 g-ját rászárítjuk és az 1. példa szerint járunk el a továbbiakban. A sajtoló nyomás szilíciumkarbidnál 600-800 kp/cm2 , titán-boridnál 800-12000 kp/cm2 , az idomtestek vastagságától függően. 45 Pórusos idomtestek előállítása céljából a finomszemcsézettségű alapanyaghoz — a kívánt porozitás függvényében — 10—40 térfogat% kiégő komponenst, például grafitot, vagy naftalint, vagy polietilén-port 50 stb. keverünk. Ezzel egy időben a 3. példánál leírt módon 50-110 g 60%-os vizes emulziójú poliizobutilént keverünk hozzá, előnyösen mechanikus keverővel. A keverési idő 6—20 óra, majd a 3. példa szerint kiizzítjuk a port. A kötőanyaggal ellátott, 55 száraz porhoz — amennyiben alumínium-oxid felvitele is szükséges — 2—6 súly% alumíniumsztearátot is adhatunk, őrlés, vagy olvasztás útján. Vibrátoros tömörítés, majd sajtolás következik a 3. példában leírt módon. A sajtoló nyomás erősen függ a 60 kiégő komponens minőségétől és mennyiségétől, ami 4
