163379. lajstromszámú szabadalom • Eljárás ftalocianin-pigment színezékek előállítására

13 163379 14 glikol elegyítésével kapott termék) homogénen elkeverünk, a keverékhez 45 rész toluiléndiizocianátot (80% 2,4- és 20% 2,6-izomert tartalmazó elegy) adunk, ismét homogénen elkeverjük és formába öntjük. A keverék 6 másodperc múlva megzavarosodik és habzás indul meg. 70 másodperc elteltével élénk kék színű, magasfényű, laza poliuretán-hab képződik. A termék színe a fény hatásának kitűnően ellenáll. 90 rész, adipinsavból, dietilénglikolból és trimetilolpropánból előállított, kismértékben elágazó láncú poliésztert (molekulasúly: 2000, hidroxil-szám: 60) 1,2 rész dimetilbenzilaminnal, 2,5 rész nátrium-ricinusolaj-szulfáttal, 2,0 rész oxietilezett, benzilezett oxidifenillel, 1,75 rész vízzel és 12 rész pigment — poliészter eleggyel (10 rész, az 1. példa B.2. fejezetében kapott pigment és 50 rész fenti minőségű poliészter elegyítésével kapott termék) elegyítnük. Az elegyhez keverés közben 40 rész toluiléndiizocianátot (65 % 2,4- és 35 % 2,6-izomert tartalmazó elegy) adunk, az elegyet formába öntjük és hígítjuk. A fenti termékhez hasonló tulajdonságokkal rendelkező, laza szerkezetű, kék színű poliuretán-habot kapunk. Hasonló színstabilitási jellemzőkkel rendelkező, laza szerkezetű poliuretán-habot állíthatjuk elő a fent megadottal azonos mennyiségű, az 1. példa B.l. fejezetében előállított pigment felhasználásával. 6. példa 35 rész, az 1. példa B.2. fejezetében előállított pigmentet 65 rész lenolajjal és 1 rész szikkatívval (50%-os lakkbenzines Co-naftenát-oldat) elegyítünk. Az így előállított nyomófesték felhasználásával magasfényű, színtartó, a fény hatásának nagymértékben ellenálló, jól lakkozható kék ofset-nyomatokat kapunk. A fenti nyomófestéket a könyv-, fény-, kő- vagy acéllemez-nyomás területén hasonlóan jó eredménnyel használhatjuk fel. A fenti pigmentet ólomnyomófestékek, kis viszkozitású mélynyomófestékek vagy nyomdafestékek színezésére is felhasználhatjuk. Kitűnő színstabilitási jellemzőkkel rendelkező, kék színű nyomatokat kapunk. Ha a nyomófestékek színezésére a fent ismertetettel azonos mennyiségű, az 1. példa B.l. fejezetében előállított pigmentet használunk fel, hasonló színstabilitási jellemzőkkel rendelkező, fényes, zöldeskék színű nyomatokat kapunk. 7. példa 10 rész, a 3. példában ismertetett finom pigment-pépből, 100 rész 3%-os traganth-nyákból, 100 rész 50%-os vizes albuminoldatból és 25 rész nem-ionos nedvesítőszerből nyomópépet állítunk elő. A nyomópépet textilnyomáshoz használjuk fel. Kék színű, magasfényű, kitűnő színstabilitási tulajdonságokkal rendelkező textilt kapunk. A termék színe a fény hatásának különösen jól ellenáll. A nyomópép előállításához traganth és albumin helyett egyéb olyan kötőanyagokat — pl. műgyanta-alapú anyagokat, brit gumit vagy cellulózglikolátot — is felhasználhatunk, amelyek a színezéket a szálon rögzítik. 8. példa 100 rész nyersgumi, 2,6 rész kén, 1 rész sztearinsav, I rész merkaptobenzotiazol, 0,2 rész hexametiléntetra-5 min, 5 rész cinkoxid, 60 rész kréta és 2 rész anatázrácsos titándioxid elegyét keverő hehgerszéken 50 °C-on 2 rész, az 1. példa B.2. fejezetében előállított pigmenttel színezzük, majd az elegyet 12 percig 140 °C-on vulkanizáljuk. Kék színű vulkanizált gumit kapunk. A termék színe 10 a fény hatásának kitűnően ellenáll. 9. példa 100 rész, a 3. példában ismertetett 20%-os vizes 15 finom pigmentpéphez keverőberendezésben 22 500 rész vizes, kb. 9%-os viszkóz-oldatot adunk. A megfestett terméket 15 percig keverjük, majd levegőztetjük, végül fonjuk és kénmentesítjük. Kék színű rostokat vagy lemezeket kapunk. A termékek színe a fény hatásának 20 kitűnően ellenáll. 20 %-os acetonos acetilcellulóz-oldatot vagy 15—25 %os dimetilformamidos poliakrilnitril-oldatot az 1. példa B.l. vagy B.2. fejezetében előállított pigmenttel színezünk, és a terméket száraz fonással feldolgozzuk. Kék 25 színű, a fentihez hasonló színstabilitási tulajdonságokkal rendelkező rostokat vagy lemezeket kapunk. 10. példa 30 4% cellulózt tartalmazó 10 000 rész papírmasszát hollandi foszlatóban kezelünk kb. 2 órán át. Ezalatt a masszához negyedórás időközökben 4 rész gyantaenyvet, 30 rész 15 %-os dinaftilmetánszulfonátos pigmentdiszperziót (a 3. példában ismertetett módszerrel 35 kapott termék), majd 5 rész alumíniumszulfátot adunk. Az elegyet ismert módon papíripari gépeken feldolgozzuk. Kék színű papírt kapunk. A termék színe a fényes oldószerhatásoknak kitűnően ellenáll. 40 11. példa A 10. példában leírt módon előállított, kék színű papírt 55 %-os n-butanolos karbamid-formaldehid gyantaoldattal itatjuk át és 140 °C-on hőkezelésnek vetjük 45 alá. Kék színű laminált papírt kapunk. A termék színe a fény hatásának kitűnően ellenáll, és a színezék migrációstabilitása kiváló. A 6. példában ismertetett, finom pigmentpépet és vízben oldható illetve elszappanosítható kötőanyagot tar-50 talmazó nyomófesték felhasználásával, mélynyomással előállított papírt a fenti eljárással lamináljuk. A fenti termékhez hasonló színstabilitási tulajdonságokkal rendelkező laminált papírt kapunk. 55 12. példa 50 rész ftálsavanhidrid és 100 térfogatrész nitrobenzol elegyéhez 90—100 °C-on 78 rész karbamidot, 20 rész ammóniumkloridot és 0,1 rész ammóniummolibdátot 60 adunk, és az elegyet 1 óra alatt 160—170 °C-ra melegítjük. Az elegyet 1 órán át ezen a hőmérsékleten keverjük, majd az elegyhez lassú ütemben (kb. 10 perc alatt) II rész száraz bázisos rézszulfát és 4 rész a,a'-difenil-borostyánkősavdinitril homogén eloszlású elegyét ad-65 juk. Az elegyet 2 órán át 160—170 °C-on tartjuk, majd 7