161939. lajstromszámú szabadalom • Eljárás huzalszövetbetétes azbesztgumi tömítőlemez előállítására

3 161939 4 A találmány célja a fenti hátrányoktól mentes eljárás kidolgozása, tetszőleges vastagságú huzalból készült huzalszövetek felhasználásával — az eddigi korlátozott átmérőjű huzalok felhasználásával folytatott eljárásokkal szemben — mimellett az eljárás az eddig ismerteknél lényegesen egyszerűbb <berendezések|en valósítható meg. A találmány tárgya ennek megfelelően eljárás nagy hőállású, 0,2—0,8 mm vastagságú huzalból készült huzalszavetbetétes azbesztet, gumikötőanyagot, a szokásos kemikáliáikat és adott esetben kondenzációs műgyantaképző anyagokat is tartalmazó tömítőlemez előállítására. A találmány szerinti eljárás lényege, hogy az elasztomer 15—i25, célszerűen 20%-os benzines oldatát rövidszáM i(nem szavatolt minőségű) bontott azbesztet és a szárazanyagtartakniat 20— 45%, célszerűen 30—35%-ra beállító benzint gyorskeverőben homogenizálunk, mégpedig oly módon, hogy egy súlyrész elasztomerhez legalább hat súlyrész azbesztet adagolunk, majd a masszával — a huzalszövetbetét tekercset kenőgépen átvezetve — kitöltjük a huzalszövetbetét hézagait és az oldószeres állapotban levő maszszát tartalmazó huzalszövetbetét tekercset a gépen ismételten átengedve kialakítjuk a kívánt lemezvastagságot, végül a kapott terméket vulkanizáljuk. Azt találtuk, hogy a huzalszövetbetét hézagainak kitöltésélhez előnyös a kenőmasszába finom eloszlású alumínium port, például alumínium sliffbronzot is adagölni. A fedőréteget kialakító kenőmasszába ugyancsak célszerűnek találtuk hővezető és/vagy félvezető anyagokat, például alumínium- vagy grafit-port, vagy .alumíniumpor és grafitpor keverékét adagolni. Azt találtuk, hogy a találmány értelmében eljárva olyan huzalszavetbetétes azbeszt-gumi tömítőlemezt tudunk előállítani, amely az ilyen jellegű tömítőleimezek felhasználási területén a mindenkori kívánalomnlak megfelelően állítható elő. Így olyan esetben, amikor hőállóság mellett elsősoriban az olajállóság elérése a cél, nem szükséges sem a hézagkitöltő, sem a fedélképző masszában hővezető anyagok alkalmazása. Olyan esetben viszont, amikor az olajállóság mellett fokozott hőállóságot kell elérni, a fedőrétegben mindenképpen, de előnyös a hézagkitöltő maszszában is a hővezető anyiagok alkalmazása. Olyan esetekiben pedig, amikor a tömítés beragadási veszélye is fennáll, a fedőréteget kialakító kénőmiasszáiba grafitport adagolunk. Az elasztomer mbeszt arányát 1:6—12 között tartjuk, általában célszerűnek találtuk az 1:7—9 arányt. Ha a felhasználási terület kisebb követelményt támaszt a hőállóság tekintetében, de fokozottabb az olajállóság, mint például olajteknők tömítése esetén, az elasztomer: azbeszt arányt az azbeszt irányába eltoljuk. Más esetben előnyös lehet, hogy az egyes rétegek kéné-: séhez különböző arányban kevert elasztomer: :azbeszt arányú kenőmasszáit alkalmazzunk, f üggetlienül attól, hogy melyik rétegiben kerül hővezető adalékanyag is alkalmazásra és melyikben nem. 5 iRövidszálú (nem szavatolt minőségű) azbeszten az MSz 4749—52 R ajánlott magyar szabvány 4.54 pontjában meghatározott 6-csopartjelű azbesztet ertjük elsősorban, amely ohrysotil^az beszt, de előnyös az amfifool-iazbeszt alkailmazá-10 sa is. A találmány szerinti eljárás foganatosítására az alábbi példákat ismertetjük. 15 1. példa: 2 sr kaucsukból és 1 sr kísérőanyagokból, — mely utóbbiak a szokásos kemikáliák és kondenzációs műgyantanképző adalékanyagok — álló 20 gumikeverékből 20%-os benzines oldatot készítünk, majd gyors keverőben — esetünkben Petzhold-oldógéptoen kenőmasszát készítünk úgy, hogy az előbbi összetételű guniikötőanyag-Hoidatba keverés közben 16 sr .bontott rövidszálú az 25 beszteit adagolunk és benzinnel történő szakaszos hígítás közben a végső koncentrációt 33%osra állítjuk be. A drótszövet tekercs hézagait a fent előkészí-30 tett kenőmasszával kenőgépen, leszorított kés alkalmazásával kenéssel kitöltjük. Példánkban 0,63/0,32 lyukbőség/huzalvastagságú huzalszövetet használunk. 35 Ezt követően az oldószeres állapotban levő masszát tartalmazó huzalszövetbetét tekercset ismételten átengedjük a gépen, egészen addig, míg a kívánt vastagság kialakul. A gép hengereinek szabályozásával a lemezt tömörítjük. 40 Adott esetben a felületet grafittartalmú kenőmasszával átkenjük. Az így elkészített nyers lemezt daraboljuk és 25 percig 161 °C-on présben vulkanizáljuk, a vulkanizálás természetesen folyamatosan is végezhető. 45 Az így előállított lemezt olajteknő tömítés céljára használjuk fel. 50 2. példa: Mindenben az 1. példa szerint járunk el, de a keriőmassza előállítása során 3 sr alumínium sliffbronzot is adagolunk és a huzalszövetet 0,8/ 55 /0,5 lvufcbőség/huzalvastagság mérettel vesszük. A fedőréteget kialakító kenőmassza ez esetben hővezető anyagot és grafitot is tartalmaz; a fempor :grafit aránya 2:1. 60 Az így elkészített lemezből olyan hőálló tömítést alakítunk ki, amely különösen hengerfejtömítés céljára alkalmas és megfelel a mai motortechnika legkorszerűbb követelményeinek. Az 1. és 2. példák szerint készített lemez fizi-65 kai jellemzőit az alábbi táblázat tartalmazza. 2