155608. lajstromszámú szabadalom • Eljárás és berendezés sík- vagy hosszprofilos műanyaglemezek folyamatos előállítására

155603 4 lenállni és ezért nem lehet áthúzni profilképző elemek között, ha ott a legkisebb súrlódási erő is fellép. A találmány alapján lehetőség nyílik nemcsak felületi gyantaréteggel ellátott, tökéletesen egyenletes vastagságú erősített, hőre keményedő műanyag lemezek folyamatos gyártására, hanem hőre lágyuló erősített vagy erősítetlen műanyagokból, pl. PVC-ből, metilmetakrilátból hosszprofilú lemezek folyamatos gyártására is. A találmány eljárás sík- vagy hosszprofilos lemezek előállítására hőre lágyuló vagy hőre keményedő, adott esetben erősített műanyagból, amely abban áll, hogy a még lágy formázandó lemezt, adott esetben választófóliával lefedve, két formázó elem között kialakított olyan résen húzzuk át, amelynek méretét a lemezvastagságnál legalább 1%-kal nagyobbra állítjuk be és a résbe a formázóelemekben elrendezett nyílásokon keresztül alul és/vagy felül gázhalmazállapotú közeget, célszerűen levegőt vagy inert gázt vezetünk be, majd a gázhalmazállapotú közeget a formázó felületek közül a szabadba vezetjük el és a formázandó lemezt a résen való áthúzás közben hőkezeléssel megkeményítjük. A találmány értelmében célszerűen úgy állítunk elő hőre keményedő műanyag lemezeket, hogy a megkeményítést áramló meleg levegővel végezzük. Hőre lágyuló anyagok esetében a megkeményítést áramló hideg levegővel célszerű végezni. A találmány tárgya továbbá berendezés a fenti eljárás foganatosítására, amelynek egy alsó és egy felső formázó eleme, a két formázó elem közötti rése, levegőnek a résbe való bevezetésére szolgáló, a formázó elemeknek a formázandó anyag felé néző felületén elrendezett nyílásai, továbbá a formázó elemek felületén elrendezett nyílásokba gázhalmazállapotú közeget bevezető szerve van, illetve vannak. A találmány szerinti berendezés egy előnyös kiviteli alakjának a gázhalmazállapotú közeg bevezetésére szolgáló nyílásai a formázó elemek felületén változó sűrűséggel vannak elrendezve, célszerűen olyan módon, hogy a formázandó lemez profiljának mélyebben fekvő pontjainál több, magasabban levő részeinél pedig kevesebb nyílás van. A találmány szerinti berendezést részletesebben a rajz kapcsán ismertetjük, amely a találmány szerinti berendezés egy példakénti kiviteli alakját tünteti fel. Az 1. ábra a találmány szerinti formaképző berendezés elvi, axonometrikus rajza. A 2. ábra a berendezés formaképző szervének keresztmetszete. A 3. ábra a formaképző szerv hosszmetszete. A formaképző szerv a 2 alsó és a 3 felső elemből áll. Ezeknek szemben levő felületei a kívánt profilnak megfelelő alakra vannak kiképezve úgy, hogy a közöttük levő rés lényegileg párhuzamos és mérete a gyártandó lemez méreténél valamivel nagyobb. A 2 és 3 formaképző elem belül üreges, dobozszerű kiképzésű. Ezekbe az elemekbe tetszés szerinti hely(ek)en gázhalmazállapotú közeget (továbbiakban: levegőt) vezetünk be. A levegő a formaképző elemek 4 belső terét kitölti, és a formázó elemek belső felületén levő 5 furatokon keresztül a két elem közötti rés-5 be áramlik. Ebbe a résbe húzzuk be a formázandó 1 anyagot az „a" nyíl irányában. A belépés előtt az anyag még sík, majd a formaképző elemek kényszerítő hatására felveszi a kívánt alakot. Az 5 furatokon keresztül a résbe áramló íe-10 vegő a formázandó anyag alsó és felső felületén kis túlnyomást létesít. Ez a túlnyomás megakadályozza, hogy az áthúzás közben az anyag a 2 és 3 formaképző elemek merev felületével érintkezzen. Így áthúzás közben az anyag gyakorlatilag 15 a levegőben lebeg. Ebből következik, hogy mérhető súrlódó erő nem lép fel. A levegő a résből a szabadba távozik. A formaképző elemek között a rést a gyártan-20 dó lemez vastagságánál néhány tized mm-rel nagyobbra célszerű választani. A résekben áramló nagy sebességű levegő biztosítja a lemez egyenletes vastagságát, továbbá hőre keményedő műanyagok esetében a lemez felületén levő gyanta-25 többlet sértetlen megmaradását, mert a formázó elemek között az anyag csak levegővel érintkezik, és így nincs olyan súrlódó rész, amely a gyantaréteget a felületről lehúzhatná. Erősített műanyagok formázásakor az ismert 30 módszerek esetében még fennáll az a veszély is, hogy a folyékony állapotban levő műgyanta a profilok magasabb pontjairól a mélyebben fekvő részekbe folyik le, aminek következtében egyenetlen vastagság áll elő. A találmány szerinti el-35 járás esetében az 5 furatok megfelelő elhelyezésével biztosítható, hogy a profilok alsó részein nagyobb legyen a levegő nyomása, mint a felső részeken; ez a nyomáskülönbség ellentart a folyékony gyanta hidrosztatikus nyomásának. 40 A formázó elemekbe beépített 7, 8, 9 és 10 nyomásmérő műszerekkel követni lehet a 6 rés egyes helyein kialakult nyomásokat. Hőre keményedő műanyagok esetében a 2 és 3 45 formázó elemek 4 belső terébe juttatott levegőt előmelegítjük, és így a résbe jutó levegő a polimerizációhoz szükséges hőmérséklettel rendelkezik. Tekintettel arra, hogy az 1 lemez alatt és felett 50 a 6 résbe jutó levegő áramlási sebessége nagy, és az áramlás turbulens, ezért a hőátadási viszonyok igen kedvezőek. Különösen poliészter alapú lemezek feldolgozásakor jelent ez nagy előnyt; a jó hőátadás következtében ugyanis a lemez felmele-55 gítése gyorsan megtörténik, de szintén a jó hőátadás következtében az exoterm folyamatból származó túlmelegedést az áramló levegő most már mint hűtőközeg megakadályozza. Hőre lágyuló műanyag lemezek gyártásakor 60 célszerű közvetlenül egy széles szájú extruder vagy kalander után kapcsolni ezt a berendezést, és a lágy meleg anyagot húzni be a 2 és 3 formázóelemek közé. Ebben az esetben hideg levegőt juttatunk a furatokon keresztül a résbe, ami-65 nek hatására a műanyag lemez megdermed. 2