153076. lajstromszámú szabadalom • Eljárás kenésre fémek melegformálásakor
3 sen az acél nyersanyagok extrudálása esetében mostanáig az a nézet uralkodott, hogy a kenőanyagoknak az alakítás hőmérsékletén viszony-' lag nagy viszkozistást kell mutatniuk ahhoz, hogy jó kenő'hatást biztosításának. Az idevágó 5 szakirodalomban • mindig arra utaltak, hogy előnytelen olyan kenőanyagokat használni, amelyek meghatározott olvadásponttal rendelkeznek, és a fém melegformálásakor azonnal folyékony állapotba mennek át, anélkül, hogy , 10 egy kiterjedt hőimérsékletatrományon belül viszkózusak maradnának. Ez a nézet nátrium-karbonáttal, bárium-kloriddal, alkáli-acetátokkal és hasonló sókkal kapcsolatban végzett vizs- , gáltokon alapult, amely sókat mostanáig drót- l5 húzáskor és fémlapok alakításakor használtak. Ugyanakkor azonban megállapították, hogy ezek az anyagok melegpréseléskor nem rendelkeznek kenőhatással. Méglepő módon azt találtuk, hogy az ilyen 20 sók vagy sóelegyek kitűnő kenőhatást mutató nak melegformáláskor, különösen acél extrudálásakor, ha a találmánynak megfelelően kenőanyagként történő felhasználásuk előtt olyan hőmérsékletre hevítjük őket, amely azonos vagy 25 magasabb, mint átalakulási pontjuk, ill. első átalakulási pontjuk hőmérséklete. Nátrium-karbonát esetében az első átalakulási pont 356 C", kálium-fcarbonát esetében pedig 400 C°. A találmány szerinti kenőanyagok az alaki- 30 tási hőmérsékleten erősen hígfolyóak és olyan viszkozitással rendelkeznek, amely lényegileg megfelel a víz szobahőmérsékleten mutatott viszkozitásának. Nagyon gyorsan nedvesítik az alapanyagokat, aminek következtében kielégí- 35 tik a zárt kenőanyagfilm kialakulásával kapcsolatban fennálló fontos követelményt. E sók kenési viselkedésének meglepő változása a leírt hőkezelés folytán valószínűleg két okra vezethető vissza: a teljes száradás megakadályozza, 4 0 hogy a préselés közben vízgőzbuborékok keletkezzenek, amelyek a kenőanyagfilmet megbontják és ennek következtében a cső és a szerszám közötti Veszélyes össziöhegesztődéseikhez vezeti nék. A kenőhatás megjavuMsának második oka, 45 különösen csövek vagy szalagok felületén, valamint a szerszámok tartósságának vonalán valószínűleg azon alapszik, hogy a hőkezelés után, a lassú átalakulási sebesség következtében megmarad a magas hőmérsékletnek megfelelő 50 módosulat, amely lényegesen könnyebben deformálódik, mint a rendes só. Ennek következtében nem lép fel a kenésihez gyakran felhasznált lemezek vagy gyűrűk szétmorzsolódása az extrudálás megkezdésekor. Tapasztalataink sze- 55 rint a szétmorzsolódás felületi hibákhoz vezet és a matricák kopásának mértékét is növeli. A megömlesztett karbonátok viszkozitása 1000 C°-on csak 0,015 poise, 1100 C°-on pedig csak 0,005 poise, vagyis közelítőleg olyan, mint az 60 éteré. Alkáli-karbonátok felhasználása esetén , még krómacélok extrudálásakor sem következik be cementálódás. A találmány szerinti kenőanyagok sokkal olcsóbbak a rnostanáig ismerteknél, és a forrná- RS 4 ziott munkadarabok továbbfeldolgozása semmiféle nehézséget nem okoz. A sómariadványok egyszerű vizes mosással vagy adott esetben hidraulikus revétlenítés útján távolíthatók el. A találmány szerinti eljárás egy előnyös foganatosítási módja szerint a buga, a ,,. sajtoló tüske és/vagy a matrica kenésére olyan kenőanyagokat használunk, amely nátrium- és/vagy kálimu-ikarbonátból áll, és amelyhez hőkezelése előtt kis mennyiségű magnézium-oxid port elegyítettünk. Nátrium-karbonát felhasználása esetén a magnézium-Qxid-koncentráció' 2—7 súly%, előnyösen 5 súly%, kálium-karbonát felhasználása esetén 7—12 súly%, előnyösen 9 súly%, mindkét sóból álló elegy felhasználása esetén pedig 5—10 súly%, célszerűen 7 súly%. A találmány szerinti eljárás segítségével elérhetjük, hogy a bugák revésedése lényeges mértékben lecsökken, csupán 1/3-a—1/6-a annak az, értéknek, amelyet magnézium-oxid-adalék nélküli alkáli-karbonátokból álló kenőanyag felhasználása esetén kapunk. Ez főleg arra vezethető vissza, hogy az izzó acélbugák felületén a megömlött karbonátréteg' alatt Fe2 0 3 .MgO-spinell képződik. A szerszámok élettartama 2—3-szorosra növekszik. Az extrudált csövek felületén nem képződnek felületi hibák. A találmány szerinti eljárás egy további előnyös foganatosítási módja szerint úgy járunk el, hogy a nátrium- és/vagy kálium-karbonáthoz a hőkezelés előtt korróziógátló sókat, pl. foszfátot vagy kromátot, célszerűen kálium-kromátot adunk lényegileg 0,1—3 súly%, célszerűen 0,3 súly% mennyiségben. Acélcsöveiknek puha szénacélból való extrudálásakor a kenéshez 0,3 súly% kálium-kromát adalékot tartalmazó nátrium-karbonátot használtunk. Nedves levegőn hosszabb ideig tartó tárolás után sem mutatkoztak korróziós jelenségek a csöveken. Az eddig ismert kenési eljárások esetében a sókat vagy sóelegyeket porszerű állapotban alkalmazták. Egyes esetekben, pl. vízszintes csősajtoláskor, vagy bizonyos helyeken végzett kenéshez — imiként ismeretes '•— előnyös kenőtestéket, pl. tárcsákat vagy gyűrűket alkalmazni, A találmány értelmében a fentebbb megadott sókból vagy sóelegyekből úgy alakítunk ki kenőtesteket, hogy a poralakú sót vagy sóelegyet 0,5—5 súly%, célszerűen 0,3—3 súly% olyan sóval elegyítjük, amely alacsony olvadáspontú, pl. alkáli-nitráttal, így nátrium-nitráttal, majd az elegyet szolbahőmérsékleten a kívánt alakra préseljük, és végül 400 C° és 800 C° közötti, előnyösen 550 C° és 600 C° közötti hőmérsékleten hevítjük, ill. szintereijük. Alacsony olvadáspontú só helyett használhatunk adalékanyagként olyan porított olvadékot is, amely legalább két különböző alkáli-sóból álló eutektikus vegyületből készül; ezt a porított olvadékot lényegileg ugyanolyan mennyiségekben adagolhatjuk, mint az alacsony olvadáspontü sókat. Így pl. egy nátrium-karbonát és kálium-karbonát keverékéből álló eutektikus elegy kereken 60 súly% kálium-^karbonátból és 40 súly% nátrium-karbonátból tevődik össze. A poralakú
