145226. lajstromszámú szabadalom • Eljárás betonkeverék kiterítésére és betongyártmányok formázására és tömörítésére

145.226 munkaciklusban szükséges többszöri végighaladás azonban idő- és energia pazarlással jár. Még nagyobb nehézségek lépnek fel különösen a nagy burkoló lapok gyártásánál azáltal, hogy ezeknél az egész termékben mindenhol azonos tömörítési intenzitás nem érhető el. A tömörítő energiaforrástól növekvő távolságban a tömörítő hatás csökken. Ez a gyártmányok jelentékeny egyenetlenségeit okozza. Ha az úgynevezett holt övezeteikben is jó tömörítést kívánunk elérni, a tömörítés időtartamát meg kell hosszabbítani. Ez újabb idő- és energiaveszteségeket okoz. A betontermékek gyártásánál és tömörítésénél eddig alkalmazott eljárások fő hátrányai tehát rendszerint a gyártmányok különböző helyeinek egyenlőtlen tömörsége és a gépi berendezés nem kielégítő kihasználása, amelyeket a helytelen gyártásszervezés és a gyakori üzemzavarok okoznak. A gyártási költségek magasak, mert a gyártószalag termelési kapacitása csak egy részét teszi ki a formázó- és töinörítőberendezések valóságos kapacitásának (termelőképességének). A rázó tömörítésnél némi csekély javulás érhető el a gyártó szalag mentén (pl. kerekeken) eltolhatóan mozgatott tömörítőberendezések, az úgynevezett „finisherek" használatával. Az ugyancsak mozgatható rezgőlécekkel a keverék előzetes elosztás után végzett tömörítése pedig csak vékonyfalú gyártmányoknál alkalmazható és nem jelent a nagyipari termelésnél használható eljárást. A fenti elemzésből világos, hogy a tömörítőberendezések csekély kihasználását az okozza, hogy ezek a berendezések nem dolgoznak folyamatosan. A jelen találmány tárgyát éppen a betonkeverék folyamatos, tehát megszakítás nélküli elosztásának (kiterítésének), a gyártmányok folyamatos formázásának és azok ugyancsak folyamatos tömörítésének bevezetése képezi. A folyamatos gyártási eljárás első lépését jelentette az -állandó keresztmetszetű, rúdalakú beton elemek (tartók) úgynevezett hengerlése, amely hasonló az idomacél hengerléséhez. A beton hengerlése azonban — mint lényegében sajtoló eljárás" — nem felel meg a beton természetének és a legújabb reológiai ismeretek alapján nem képezhet jóminőségű beton nagyipari előállításra alkalmas tömörítési eljárást. A bejelentő a betonsaj tolás területén végzett beható kutatásokkal megállapította, hogy a betonkeverék saj tolásánál nemcsak a kőanyag (kőtömeg) tömörítéséről, hanem mindenek előtt a cement kötőanyag tömörítéséről van szó. A Feret-féle egyenletek értelmében ugyanis a beton szilárdságának növekedése a cement kötőanyag sűrűségének négyzetével arányos. A cement kötőanyag tömörítésénél azonban 250—500 kg/cm2

nagyságrendű sajtolónyomásokra van szükség, és a nyomásnak, hogy a víz felületi feszültségéből származó kapilláiis erőket és az éles cementrészecskék belső súrlódását legyőzze, legalább 20—50 percig kell hatását a kötőanyagra kifejteni. A tömörítés időtartamának megrövidítését és a sajtoló nyomás csökkentését az úgynevezett rázó^sajtoló eljárás bevetésével lehet elérni. Az eddigi szakaszos rázó-sajtoló eljárásoknak azonban a már fentebb vázolt hátrányai vannak. A találmány lényege ezek után az, hogy a keverék elosztását, a formázást és a betonkeverék tömörítését egyetlen, megszakítás nélküli gyártási eljárássá egyesíti, amelyet „rázó^húzó eljárás"nak lehetne nevezni. A rázó-húzó eljárásnál a betonkeveréket egy mozdulatlan (álló), nyitott elosztóberendezés alsó részéből szorosan egymást követően haladó (mozgó) formák önműködően viszik magukkal — és a formákban a betonkeverék tapadása után a forma nyílásán egyenlőtlen rázóintenzítású és egyenlőtlen rázó saj tolónyomású övezeteken és egy olyan övezeten, amelyben a gyártmányok felületének kikészítése történik, megszakítás nélkül halad át. A beton gyártmányok rázó-húzásához alkalmas berendezés egy kiviteli példáját a csatolt rajzon vázlatosan mutatjuk be. Az 1. ábra a berendezés hosszmetszete az A—-A vonal mentén, a 2. ábra felső része a berendezés egyik felének felülnézete (alaprajza) az üregek kialakításához szükséges magokkal, míg ugyancsak a 2. ábra első része a nagy lemezek gyártására alkalmas berendezés egyik felének felülnézete. A betonkeverék, amelyet amennyiben lehetséges a mozdulatlanul álló rázó-húzóberendezés egyik alkatrészét képező betonkeverőben állítunk elő, egy négyoldalú prizmahasáb alakú, feneketlen, változtatható szélességű 1 töltőtartályba kerül betöltésre. A töltő tartálynak ez a kiviteli alakja a betonkeverék részére az eddigi összes ismert tölcsérekkel szemben azzal az előnnyel jár, hogy boltozat keletkezése, illetve a tölcsér eltömődése nem következhet be. A töltőtartály működése tehát az üzem és a szerkezet legnagyobb mértékű egyszerűsége mellett tökéletesen biztosítva lesz. Az 1 töltőtartály a 2 mechanikus emelőszerkezettel tetszés szerinti magasságba állítható be, a gyártott legvékonyabb és legvastagabb betonrétegek vagy beton elemek magasságának határai között. A töltőtartály alatt haladnak el folyamatosan a szorosan egymás után elhelyezett 3 sima vagy alakos acél vagy beton alaplapok, amelyek önműködően veszik fel a töltőtartályból a szükséges betonkeverék mennyiséget. A betonkeverék oldalirányú kifolyását úgy akadályozzuk meg, hogy a töltőtartály oldalfalait a homloklapokkal szemben a 4 fedőlemezekkel fedjük le. A beöntött betonkeverék rétegvastagsága az egész töltőtartály emelésével vagy süllyesztésével vagy pedig az 5 formalehúzó léccel szabályozható. A töltőtartály formailehúzó élének beállítását minden egyes új gyártási sorozat kezdete előtt kell elvégezni. A töltőtartály mellett szorosan, azonban attól elkülönítve, az alátétlemezek haladási irányában fekvő oldalon a gyártmányok sorozataihoz magassági irányban beállítható 6 rezgő formázó felület rendszer van elhelyezve, amelyek a gyártmányok körvonalait (profilját) képezik ki és szükség esetében nagyobb számban is lehetnek egymás mellett. Egymás után is el lehet rendezni több rázófelületet — ekkor minden további felület kisebb amplitúdójú és nagyobb frekvenciájú rezgést végez. Az amplitúdó 1 mm-ről 0,1 mm csökkenthető, a frekvencia pedig percenként 1000 rezgésről percenként 10 000 rezgésig fokozható a gyártott elemek és a használt betonkeverék minősége szerint. A rázólécek kicserélésével különböző alakú és