Új Szó - Vasárnap, 1977. január-június (30. évfolyam, 1-26. szám)
1977-03-06 / 10. szám
TUDOMÁNY TECHNIKA AUTOMATA GYÁRTÓSOROK A KÁMAI AUTÓGYÁRBAN Egy évvel ezelőtt, az SZKP XXV. kongresszusát megelőző napokban gördültek ki az első teher gépkocsik a világ legnagyobb teherautó-gyárából, a KAMAZ vállalatból. A gyárőriás Moszkvától keletre, mintegy 800 km-re a Káma folyó partján épült fel. Évi 150 000 tehergépkocsi, 100 000 motor és sebességváltó készül a hat gyáregységből álló vállalatnál, amely 1977 végére eléri tervezett teljesítményét: minden negyvenedik másodpercben elhagyja egy motor és egy sebességváltó a gyártósorokat. A létesítmény összesen 18 000 géppel dolgozik. A vállalatban 180—260 lóerős, nyolc- és tízhengeres Diesel-motorokkal felszerelt, 2—20 tonna teherbírású tehergépkocsikat gyártanak. A hatalmas teljesítmény különleges követelményeket támaszt a gépek közötti anyagmozgatással és a munkadarabok gépre adagolásával szemben. Például az 1200 m hosszú és 500 ezer m2 beépített alapterületű gyártócsarnokban működő sebességváltó-gyártó üzem 1300 szerszámgéppel, ezen belül 588 fogazógéppel, 315 esztergával, 265 köszörűgéppel, 167 automata gépsorral dolgozik, ami a különböző mosó és felületkezelő gépekkel együtt több mint 2000 gép üZiemeltetését jelenti. Ebben a hatalmas üzemben a gépek 92 százaléka automatikus adagolással működik. Külön érdekessége a gyárnak, hogy csupán kétféle anyagtovábbító rendszert alkalmaztak: egy gravitációs rendszert a gördíthető hengeres alkatrészekhez, és egy mechanikus mozgatású rend szert, ezen a nehéz, vagy a nehezen mozgatható alkatrészeket szállítják. Egy fogaskerékgyártó gépsorban 28 szerszámgép dolgozik, közöttük esztergák, hónoló-, fogazó- és húzógépek, egy gravitációs szállító- rendszerrel összekapcsolva. Hogy az egyes géphibák miatt ne álljon le az egész sor, a legfontosabb gépek előtt spirál elrendezésű tárolók vannak, amelyek a javítás ideje alatt pótolják a félkész alkatrészeket a gyártósorra. A gépsor teljesítménye óránként 70 darab. Az egyik legnagyobb gyártósorban 84 szerszámgép van. Ezen az érkező munkadarabokat egy ipari robot szedi ki a konténerből és rakja a szállító berendezésre. A géprendszerek egységesítése és a gyártás rugalmassága érdekében széles körben alkalmazták a családelvet mind a gyártmány, mind a gyártó berendezések tervezésében. A fogaskerekek vezértípusa egy 212 mm átmérőjű, 66 mm széles, 5,5 kg tömegű fogaskerék. Az erre optimalizált gyártósorok bármelyike azonban gazdaságosan tud gyártani más méretű kerekeket is. A műveleti sorrend: esztergálás, furathónolás, közbenső mosás, finomesztergálás, horonyhúzás, tisztítás, horonysorjázás, fogazás, fogsorjázás, shavingeiés, mosás. A tengelyek vezértípusa, egy 555 mm hosszú, 16,7 kg tömegű kimeríőtengely, olyan gyártósoron készül, amelyben 5 marógép, 9 másolóeszterga, 3 mélylyukfúrógép, 6 fogazógép, 9 borda- maró, és 2 horonymaró van. Ezek a gépek is automatikus szállító-adagoló rendszerrel vannak összekötve. A tengelyeket görgősoron haladó tárolólapon továbbítják. A görgősor hosszát úgy állapítjuk meg, hogy a biztonsági tartalék- készlet is elférjen rajta. A hengeres felületek végső megmunkálását aktív mérőberendezéssel felszerelt, gyémánttárcsás köszörűgépeken végzik, így automatikusan korrigálják mind a kőkopásból, mind a hőmérséklet-ingadozásból adódó eltéréseket. Jellemző a gyémánttárcsás köszörülés gazdaságosságára, hogy egyetlen szerszámmal 50 000—100 000 kerék megmunkálása végezhető el. Az is növeli a termelékenységet, hogy a köszörűket gyors közelítő berendezéssel látták el. Ez érintkezésig gyorshajtásban köze líti a követ a munkadarabhoz, s az első szikra hatására azonnal előretolásra vált át. A Kámai Autógyár dolgozói Ná- berezsnije Csel- niben (Tatár ASZSZK) az idén már 22 000 nagy tehergépkocsit gyártanak, ami 7 ezerrel több az eredetileg tervezett mennyiségnél. Felvételünkön a szerelőrészlegen dolgozó V. Iljicsev és M. Bazitov lakatosok láthatók A CSTK — TASZSZ felvétele VESZÉLYTELEN ROBBANTÁS Az épületek javítása során gyakran okoz problémát, hogy a vasbetont nem lehet robbantani, mert a robbantás nagyon veszélyes. Ezért a javítással járó bontásokat általában légkalapáccsal és más kéziszerszámmal végzik. A Szovjetunióban olyan köny- nyű és nagy teljesítményű, könnyen kezelhető készüléket szerkesztettek, amellyel veszélytelenül lehet robbantani. A munkát azzal kezdik, hogy egy 42 mm átmérőjű furatot készítenek és a berendezés megfelelő részét 400—800 mm mélyen behelyezik. Ezután vizet szivattyúznak a robbantandó részbe. A robbantást végző személy biztonságos távolságban dolgozik. A porral töltött patron robbantásánál keletkező gázok a vizet szétnyomják, az a betont vagy a sziklát a hagyományoshoz viszonyítva ötszörös nyomóerővel rombolja szét. A robbantott kő- vagy betondarabok ugyanakkor nem repülnek 20 méternél messzebbre, s a fedezék is 2—3 méter távolságban lehet a robbantástól. A készülékkel megközeli- tően 10 000 lövést lehet leadni. Az új készülék beton-, kő- és sziklarobbantáshoz egyaránt jól alkalmazható. A Dnyeper II. vizi erőmű építésén a szükséges üregek kialakítására próbálták ki jó eredménnyel. Itt nem lehetett hagyományos módon robbantani, mert közvetlen közelben van a régi Dnyeper vizi erőmű duzzasztóművé. Egyenlőtlen, lejtős felszínen kellett dolgozni, és igen nehéz volt a tervezett méreteket megtartani. A készüléket ma már számos építőipari vállalat használja. Gyakran alkalmazzák nemcsak megbízhatósága és pontossága miatt, hanem azért is. mert lakott területek vagy hidak közelében is lehet vele dolgozni. Éghetetlen papír gipszből M. Tanaka japán tudós és munkatársai feltalálták a „gipsbart“-nak nevezett éghetetlen papírt. A kutatócso- puií mar évek óta a gipsz további felhasználási lehetőségeit kutatja. Az ipari létesítmények egyre több füstkéntelenítő berendezést alkalmaznak szerte az országban. A füstkén- telenítési folyamat lényege pedig, hogy abszorbensként meszet használva megkötik a kénoxidokat, miközben gipsz képződik, és a füstgázok kénmentesen távoznak. Az ily módon keletkezett gipsz mennyisége azonban meghaladta a keresletet és felesleges melléktermékké vált. Ezen a problémán segítettek a kutatócsoport tagjai, akik különlegesen kezelt katalizátort alkalmazva elérték, hogy a keletkező gipszkristályok kétfélék: oszlopvagy tű formájúnk. A tű formájú kristályokból 200— 800 G°-ra hevítve nyerhető a „gipsbart“. Az ily módon átalakított berendezések nemcsak tovább felhasználható gipszet termelnek, hanem a folyamat alig egytlzedébe kerül a hagyományosnak. Korszerű talajtömörítés A löszös talajon való alapozás mindig sok gondot okoz az építészeknek. A Szovjetunióban a Kucserenko épületszerkezeti kutatóintézetben új eljárást dolgoztak ki, amellyel az építés ideje egyharmadára csökken. A lösz igen alkalmatlan talaj az építkezésre. Az agyag-, homok- és mészkőrészecskék keverékéből álló, laza anyagnak az a tulajdonsága, hogy az épületalapozás okozta nyomás következtében oldalirányban is kitér és lesüllyed, mivel rendkívül porózus. Az új eljárással az egész építési alapterületet vízzel fel- duzzasztják, egészen addig, amíg instabil állapotba kerül, de állagát még éppen tartani tudja. Minden, a lösz anyagában levő összetartó erő alaposan meggyengül. Ekkor a területet föld alatti robbantások okozta nyomáshullámoknak teszik ki. Ezeknek olyan a hatásuk, mint a földrengésnek, amely a lösz-víz keveréket tömöríti. Hektáronként 600 ilyen robbantást hajtanak végre néhány másodperces időközökben. Ez alatt a löszös talaj 30 méter mélységig tömörödik, vagyis a löszrészecskék egymáshoz képest stabil helyzetet foglalnak el. Három-öt nap alatt 10 000—100 000 négyzet- méternyi löszös területet tudnak építésre, illetőleg alapozásra alkalmas állapotba hozni. 1200 TONNA BETON A VÍZEN A svájci Grimselstausee egy különleges szállítási módszer premierjének volt a színhelye. Egy közel 1200 tonna súlyú vasbeton építmény a partról indulva 1,3 km távolságot tett meg a vízen úszva rendeltetési helyéig, a tó közepéig. Az úsztatásnak ezt a szokatlan módját úgy sikerült megvalósítani, hogy az építményt közel 1000 m3 styrodur habanyaggal-töltötték meg, s ez a nagy mennyiségű, kis fajsúlyú anyag szolgáltatta a megfelelő felhajtó erőt. A A vasbeton eléggé szilárd, de ipari felhasználását korlátozza, hogy savak és lúgok, agresszív talajvizek, szennyvizek stb. megtámadják. A vasbeton szerkezetet ezért lakkal, zománcfestékkel, üveggyapottal, saválló téglával védik, de ezek a bevonatok sem tartósak. A javításra költött összeg 4—5 év alatt elérheti az épület létesítési költségét. E probléma megoldására Sz. Davi- dov állami díjas szovjet kutató a beton ásványi eredetű kötőanyagai helyett polimereket alkalmazott. A polimerek nemcsak ellenállóvá teszik a betont agresszív közegekkel szemben, hanem minőségét is javítják. Munkatársaival egész sor polimerbe- ton-fajtát hozott létre, és kidolgozta a polimer alapú vasbeton mikrosz- kópikus' jszerkezfete kialakulásának elméletét, valamint az új anyagból gyártott építőelemek tervezésének és elkészítésének módszereit is. A polimerbeton sem cementet, sem vizet nem tartalmaz. Kötőanyagként hőre lágyuló gyantákat — például furfurolaceton-gyantát — alkalmaznak. A gyantát elkeverik a homokkal, kaviccsal, s hogy a beton megszilárduljon, 55—60 C°-on oldott ben- zolszulfonsavat adnak hozzá. BETON CEMENT NÉLKÜL Az építőelemek alapjául szolgáló polimerbetont acél, alumínium, esetleg nem fém rudakkal és vázakkal is erősítik. A polimerbeton vegyi anyagoknak jól ellenáll, sűrűsége és elektromos ellenállása nagy, szilárdsága pedig 1,5—2-szerese a vasbetonénak. A gyanta nagy viszkozitása miatt fontos a polimerbeton jó tömörítése, ami közönséges vasbeton vibrátorokkal megoldható. Ami az árakat illeti, egyelőre az a helyzet, hogy a gyanta ára 15—20 szorosa a cementének. Gvantából azonban csak 8—10 százalékra van szükség, így egy köbméter polimer- beton ára már csak 3—6 szorosa a vasbetonénak. A vasbeton felületi védelmének költségei az arányt már 2:l-re csökkentik, nem beszélve arról, hogy a polimerbeton nagyobb szilárdsága kisebb keresztmetszetet és térfogatot tesz lehetővé. Egy rézelektrolizáló üzemrészben például 40 beton tartóoszlop van. Legyártásukra polimerbeton esetén 110 munkaórát, vasbeton esetén 150 munkaórát fordítanak. Ezekben az üzemekben a vasbeton oszlopok nrég védő bevonattal is csak 3—5 évig tartanak, míg polimerbetont alkalmazva 20—25 évig, ami körülbelül megegyezik a technológiai berendezések élettartamával. Számítások szerint a polimerbeton alkalmazásával ilyen esetben évente köbméterenként 200—600 rubel megtakarítás érhető el. A dnyep- ropetrovszki csőhengerdében például a régi maratókádakat polimerbetonnal újították fel. így szükségtelenné vált az évenkénti javítás és az üzemrész időszakos leállítása, ami a gyárnak 260 ezer rubeles többleteredményt jelentett. ÜJ KUTATÓPROGRAM A GEOTERMIKUS ENERGIA HASZNOSÍTÁSÁRA Az Angol Energiaügyi Minisztérium hároméves kutatóprogramot dolgozott ki a Föld belső hőjének kiaknázására. A kutatóprogram alapján két eljárást fejlesztenek ki. Az egyik a meleg víz kitermelése az üledékes medencék víztároló rétegeiből vagy hőforrások szomszédságában. Ezt a eljárást már eddig is a világ több részén alkalmazták. A másik eljárás hidraulikus repesztésnek vet alá olyan kőzeteket, amelyeknek általában magasabb a hőmérsékletük, mint a többi kőzetnek. Ilyen kőzet elsősorban a gránit. Arra számítanak, hogy mindkét eljárással 100 és 200 °C közti hőmérsékletet találnak. A háromévi kutatás költségeire az energiaügyi minisztérium 840 ezer angol fontot irányzott elő. Ennek az összegnek a legnagyobb részét az Institute of Geological Sciences (földtani tudományok kutatóintézete) kapja. A kutatás elsősorban Cornwall, Durham, Bath, Bristol, a Hampshire-i-medence és a skóciai Midland-völgy. 1977. III. 6. ÚJ SZÚ
