199363. lajstromszámú szabadalom • Eljárás és berendezés testek, különösen építőelemek utószilárduló anyagból történő előállítására
HU 199363 A Az anyagkeverék megszilárdulása kismértékben már az I zónában megindul, a II zónában pedig olyan mértékű, hogy a relaxációs erő teljesen megszűnik. így a szilárdulásban lévő 22 építőlemez (1. ábra) akadálytalanul és folyamatosan lefelé tud haladni az 1 sablonban, az anyag nem feszül a sablonfalnak, mint az I zóna felső részében (ahol viszont a 8 dugattyú által kifejtett préselő erő kényszeríti lefelé haladásra a még nem megszilárdult nyers anyagkeveréket). A karbonátosítási kémiai reakció eredményeként egyébként az anyagban \ákuum keletkezik. A III zónába táplált C02 gáz nyomását tovább csökkentjük: ide már csak pl. 1 bar nyomású gázt táplálunk be. Ebben a zónában a karbonátosítási folyamat gyakorlatilag teljes egészében lejátszódik. A III zónába vezetett gázmennyiségnek a teljes karbonátosítási reakcióhoz még éppen hiányzó gázszükségletet kell fedeznie. Ily módon a káros — a gyártás gazdaságosságát hátrányosan befolyásoló — C02 veszteséget az 5 sablontér alsó végénél, vagyis a 7 kibocsátónyílásnál, ahol a préselt, most már karbonátosított, részben megszilárdult anyag a szabad térbe lép ki, pusztán azáltal meggátoljuk, hogy a III zónában megfelelő nyomásviszonyokat hozunk létre, más szóval: ide már csak minimális mennyiségű (nyomású) C02 gázt juttatunk. A 29 kamrába kilépő maradék C02 gáz nyomása (ha nincs vákuum) nem sokkal kisebb a betáplált gáz nyomásánál, pl. 0,8—0,9 bar. így a karbonátosítási reakció biztonsággal befejeződik. Megjegyezzük, hogy a II és III zónákban is pl. 0,5 baros vákuumot kelthetünk a 28, 29 kamrákban a 32’ vákuumszivattyú segítségével a keresztirányú gázáramlás intenzifikálása céljából. A IV zóna kiegyenlítő zóna, ide már nem táplálunk be C02 gázt, itt gyakorlatilag kémiai reakció már nem megy végbe. A 27 és 30 kamrákba belülről kifelé áramlik a 4a, 4b sablonlapok belső felületén esetleg ide áramló C02 gáz, amelynek mennyiségét, illetve nyomását egyébként a III zónában úgy választottuk meg, hogy ott éppen a karbonátosodási reakció befejezéséhez legyen elegendő. A 20a, 21a szelepeken (kontrollszelepeken) a gáznak már csak éppen hogy ki szabad fújnia, ha a III zónában a gáznyomást helyesen választottuk meg. E 20a, 21a szelepek segítségével tehát a IV zónában a C02 gáz nyomása kiegyenlíthető. így a gyártástechnológia C02 túlfogyasztással nem jár, hiszen az 1 sablonból sem felül sem alul nem távozhat — legalább is gyakorlati szempontból érzékelhető mennyiségű — gáz, ami az eljárás gazdaságossága szempontjából jelentős tényező. Ha azonban a karbonátosításhoz nem tiszta CO? gázt, hanem olyan gázkeveréket használunk, amely C02-t csak részben (pl. 30% - ban) tartalmaz, a semleges gázkompo: nens(ek) nem használódnak el a karbonizá- 8 11 ciós reakcióhoz, és ebben az esetben a 20a, 21a szelepeken (kontrollszelepeken) át kibocsátott gázmennyiség (levegőmennyiség) meglehetősen nagy mennyiségű is .lehet, ebben az esetben e 20a, 21a szelepek mintegy légtelenítő funkciót töltenek be. Bár a karbonátosítási folyamat egyes fázisai térben és időben egymástól elkülönülve valósulnak meg, az egész gyártási művelet folyamatos, minthogy az építőlemezzé formázandó és szilárdítandó anyag az. 5 sablontéren folyamatosan halad keresztül. A 7 kibocsátónyíláson végtelen hosszban folyamatosan kilépő 22 építőlemezt az 1. ábrán 21 hivatkozási számmal jelölt, a préselési sebességgel szinkronizáltan működő, keresztirányú fűrész segítségével méretre levágva kapjuk a már részben megszilárdult — például 28 napos szilárdságának mintegy 30%-át kitevő szilárdságú — építőlemezeket, amelyeket — önmagában ismert módon — mesterségesen, vagy pihentetve tovább érlelhetünk. Az 1. és 2. ábra szerinti berendezéssel gyártott 22 építőlemez keresztmetszeti alakja a 9a. ábrán látható, de könnyen belátható, hogy a találámány szerinti eljárás és beredezés segítségével — gyakorlati határokon belül — tetszőleges keresztmetszeti alakú építőelemeket lehet gyártani a sablontér és a dugattyú keresztmetszeti alakjának megfelelő megválasztásával. A 9b. ábra szerinti 30a építőelem keresztmetszetben ék alakú, a 9c. ábrán látható 31a építőelem pedig hullámvonal alakú. A 9d. ábrán egy trapézszelvényű 32a építőelem látható. Magától értetődően üreges építőelem gyártása is lehetséges a találmány segítségével. A 9e. ábrán feltüntetett 33 építőelemnek körgyűrű alakú keresztmetszete van, körkeresztmetszetü üregét 33a hivatkozási számmal jelöltük. A 9f. ábrán látható téglalap alaprajzú építőelemnek két 34a, 34b ürege van. Az üreges építőelemek gyártásához természetesen annak megfelelő sablonra van szükség, hogy az üregek kialakíthatók legyenek; a 10. ábrán a 9f. ábra szerinti elem sablonszerkezetét vázlatosan feltüntettük. A 34 külső sablon-keretben, valamint a 36, 37 üreges belső sablon-magok falában (az üregeket 36a, ill. 37a hivatkozási számmal jelöltük) egyaránt csatornák és lyukak vannak kialakítva — például a 3a, 3b. ábrák szerintihez hasonló módon — a C02 gáz bevezetéséhez, illetve a sablonon áthaladó anyagon történő átvezetéséhez. A gázáramoltatás egy lehetséges módját a 10. ábrán nyilakkal érzékeltetjük, a jobb áttekinthetőség érdekében-azonban a csatornák és lyukak ábrázolását mellőztük. A karbonátosításhoz szükséges C02 gáz mennyisége egyébként mindig az adott receptúra szerint felhasznált cémentmennyiséggel arányos, annak mintegy 8—10 tömeg% át teszi ki. A karbonátosításhoz alkalmazott gázkeveréknek — ha nem tiszta C02 gázt használunk — célszerűen legalább 30% C02-t kell tartalmaznia. 12 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
