198998. lajstromszámú szabadalom • Gázüzemű hősugárzó készülék
1 HU 198998 B 2 nyomása kiegyenlítődik, és a perforált soklyukú kerámia-anyagú la égőtestek által alkotott, több tagból álló 1 égőlapon lefelé áramolva (4. ábra, c nyilak) abból kilép, és az 1 égőlap felületén a gáz-levegő keverékét a 10 elektróda szikrája meggyújtja. Az 1 égőlap felületén a promotorok hatására a gáz-levegő keverék tökéletesen elég. A fent leírtak szerint az égésben szükséges pormentes levegő a 4 levegővezetéken (csövön, csatornán stb.) keresztül például a tetőtérből vagy más, a fűtött 29 térből elkülönített tisztalevegőjű 3 térből érkezik. A 9. ábra szerinti megoldásnál viszont a tiszta levegő túlnyomású, és a 28 vezetéken át érkezik. A túlnyomásos levegővel történő üzemeltetés igen gazdaságos, és alkalmazását a lla kombinált szűrő előtét teszi lehetővé. A mindenkor adott nyomáshatárok közötti túlnyomású tiszta levegő a 32 fojtóelemen át jut a 33 nyomáselosztó térbe, amelyet a 33a választfal zár el a lla kombinált szűrő előtét többi részétől, és annak a felső részében helyezkedik el. A betáplált túlnyomású levegő nyomása a környezeti nyomási minimálisan meghaladó túlnyomásúra csökken a 33 nyomáselosztó térben, ahonnan a felesleges levegőmennyiség az e nyilaknak megfelelően a 23 belső szitaszöveten és a 22 perforált köpenyen át a 29 térbe — a 15 égőfej mellé — jut. A levegőbevezető 12 kamrába már atmoszférikus nyomású tiszta levegő kerül. Járulékos előnyt jelent a 9. ábra szerinti megoldásnál, hogy ha áramkimaradás van, és nem érkezik túlnyomású levegő a 28 vezetéken át, a 33 nyomáselosztó térbe a 29 térből befelé levegő áramlik, így az égés nem szűnik meg. A fentiekből nyilvánvaló, hogy a találmányunk szerinti készülék bármilyen poros helyiségben akár atmoszférikus, akár túlnyomásos lisztalevegő-forrásban csatlakoztatható. Az égőtestet előnyösen az alábbiak szerint állítjuk elő. A korábban említett összetételű homogenizált, finom, célszerűen 0,1 mm nagyságrendű szemcsékből álló oxidkeverékhez a porozitás kialakítására 5 — 30 tömeg%, előnyösen 10 — 20 tömeg% hasonlóan finom szemcsés szilárd vagy folyékony pórusképző anyagot, valamint 20 — 50 tömeg%, előnyösen 30 — 45 tömeg% viasz-szerű anyagot adunk. Pórusképzőként olyan, célszerűen természetes eredetű szerves anyagot használunk, amely 600 °C-ig terjedő hőkezeléssel maradéktalanul eltávolítható a nyers termékből. Ezért pórusképző adalékként előnyösen dextrint, rizshéj-lisztet, dióhéj- vagy barackmaghéj-őrleményt, kukoricalisztet, szulfitszennylúgot, grafitot vagy szenet keverünk a kiindulási oxiúokhoz. Viasz-szerű adalékként valamilyen hosszúszénláncú szénhidrogént, előnyösen paraffint, cerezint és/vagy méhviaszt használunk. A felsorolt komponensekből képlékeny masszát készítünk, amelyből mintegy 40-110 °C, előnyösen 60 — 80 °C hőmérsékleten fröccsöntéssel, sajtolással vagy más alkalmas képlékeny alakítási művelettel készítjük el a sugárzó oldalon a már említett bemélyítéseket tartalmazó égőtesteket. A pórusképző adalékot és a viasz-szerű anyagot lassú felmelegítéssel távolítjuk el, azután 900-1550 °C-on, előnyösen 1250-1300 ‘C-on kiégetjük a kerámiai terméket. A promotort valamilyen vízoldható vegyülnének alakjában visszük el az égőtestre porlasztással vagy impregnálással, majd ezt követően szárító hőkezeléssel. Eljárhatunk azonban úgy is, hogy a promotort már a kerámia massza alapanyagaihoz hozzákeverjük, és így készítjük el az égőtestet. Mintegy 0,001-5 tömeg% promotort használunk az égőtest előállításához. A promoter sugárzó oldali viszonylagos feldúsításáról vagy a porlasztás irányításával vagy a promotornak a belépési oldalról való kioldásával gondoskodunk. Az égőtest felületét kívánt esetben utólagos savas vagy lúgos felületmaratással is befolyásolhatjuk. Ugyancsak kívánt esetben az égőtestet redukáló kezelésnek vetjük alá, hogy a promotort a hősugárzó üzemeltetéséhez szükséges állapotba hozzuk. Ezt a műveletet 20 °C és 100 °C közötti hőmérsékleten mintegy 10 — 30 percig végezzük valamilyen redukáló gázban, például hidrogénben, szénmonoxidban, metánban vagy ammóniában. Az így előállított égőtest tökéletes égést biztosít, és lehetővé teszi a hősugárzó energetikai szempontból előnyös és biztonságos üzemeltetéséi. Az égőtest előállítását az alábbi példákkal szemléltetjük. 1. példa Egy kerámiai dobmalomban összekeverünk 13,9 kg magnéziumoxidot, 36,0 kg alumíniumoxidot és 50,1 kg szilíciumoxidot, és 100 kg őrlőtest hozzáadásával tíz órán át homogenizáljuk. A masszát szűrőprésen víztelenítjük, két órán át 1100 °C-on hőkezeijük, majd 100 kg őrlőgolyó és 100 kg víz jelenlétében 48 óra alatt újból megőröljük. A kapott anyagot szűrőprésen víztelenítjük, hengerszéken 3 mm-nél kisebbre aprítjuk, azután passzírszitán 0,1 mm-nél kisebbre szitáljuk, majd nedvességtartalmát szárítással 0,1% alá csökkentjük. A szárítás után melegen hozzáadunk 40 kg paraffint és pórusképző anyagként 20 kg 0,1 mm-nél kisebbre aprított dióhéjat. Az így kapott keveréket 65 °C-ra melegítjük, és kerámia fröccsöntési eljárással 6x10s Pascal nyomáson formázzuk. A nyers égőtesteket a paraffin kiűzése végett alumíniumoxid adszorbensbe ágyazva 36 óra alatt 240 °C-ra melegítjük fel. Ezután a nyers égőtesteket az adszorbens ágyból kivesszük, portalanítjuk és 1250 °C hőmérsékleten 2,5 óra alatt kiégetjük. 49,5% porozitású kerámia égőtestet kapunk. 500 g kobaltnak megfelelő mennyiségű kobaltnitrátot feloldunk 70 liter vízben, és az oldatot 2x10s Pascal nyomással 100 mm távolságból ráporlasztjuk a kerámia égőtestek sugárzó felületére. Az így kapott terméket szárítószekrényben megszárítjuk. 2. példa Kerámia masszát készítünk az 1. példa szerin5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 5
