194770. lajstromszámú szabadalom • Eljárás rétegelt biztonsági üveg előállítására
1 194 770 2 nens egy részét különböző, aktív hidogéneket tartalmazó termékkel, például valamilyen arrnnal helyettesítjük. A találmány szerinti eljárás egy további foganatosítási módja szerint a mííanyagrétcg előállítása során az izocianát-komponcns korlátozott arányban - például NCO- egyenértékben számítva körülbelül 15 m%-nál kisebb mennyiségben — legalább egy triizocianátot, így valamilyen izocianato-biuretet vagy valamilyen triizocianurátot tartalmazhat. Az összes megkívánt követelmény kielégítése céljából a találmány szerinti poliuretán-rótegnek általában legalább 0,4 mm-nél, előnyösen 0,5 min-nél vastagabbnak kell lennie. A találmány szerinti réteg különböző adalékanyagokat tartalmazhat, amelyek általában a reaktív ömíeszlés útján történő előállhat megkönnyítik. E réteg tartalmazhat valamilyen katalizátort, így valamilyen ón-katalizátort, például tribulil-ón-oxidot, dibulil-ón-ditaurátol, ón-oktanoátot; vagy valamilyen szerves higany-katalizátort, például valamilyen higanytartalmú fenilészlert; vagy valamilyen amin-típusú katalizátort, például diazubiciklo [2, 2, 2] oktáut, vagy 1,8-diazabiciklo 15, 4, 0] decén-7-et. E réteg tartalmazhat továbbá valamilyen stabilizálószert, így bisz(2,2,6,6-tetrametil-4-piperidi!)-szebakátot vagy valamilyen fenolos típusú antioxidánst. E réteg tartalmazhat tovább ■ valamilyen bevonásra alkalmas szert, például valamilyen szilikongyantát, fluor-alkil-észtert vagy akrilgyantát. A találmány szerinti réteges üvegek előállítását és az előállításukhoz használt rnűanyagréteg készítését az alábbi kiviteli példákban részletesen leírjuk. I. példa A rnűanyagréteg előállítása céljából előzőleg előállítjuk a poliol-konrponenst ügy, hogy egy 1000 molekulasúlyú poli(tetrametilén-g!ikol)-t (például a kereskedelmi forgalomban Polymeg 1000 néven beszerezhető, Quaker Oats cég által gyártott terméket) 1,4-butándio!lal olyan arányban keverünk, bogy — egy egyenévték hidroxilcsoportra vonatkoztatva a poMftctmmetilén-gükol) 0,37 egyenérták, az 1,4-butdndiol pedig 0,63 egyenérték lúdroxilcsoportot képvisel. A poliol-komponenshez a poliol-komponens és az izocianát-komponens összes, súlyára számítva 0,5 m% stabilizálószeri, 0,05 nt% bcvonósz.ert és katalizátorként 0,02 m% dibulil-ón-dilaurátol adunk. Izocianát-komponcnsként olyan 3-(izocÍannlo-mctil)-3,5,5-triinetil-ciklohcxil-lzocianátot alkalmazunk, amely részleges hidrolízise következtében karbamidcsoporlokat tartalmaz, és izocianátcsoport-tartalma körülbelül 31,5 m%. A komponenseket olyan mennyiségekben alkalmazzuk, hogy az NCO/OI1 viszony 1 legyen. A komponensek csökkentett nyomás segítségével végzett gázmentesítése után a 40 °C hőmérsékletre melegített keveréket a 2 347 170 számú francia szabadalmi leírásban ismertetett öntőfej segítségével egy elválasztást elősegítő szerrel bevont, mozgékony üveghordozóra öntjük. így egy körülbelül 0,755 mm egyenletes vastagságú réteget alakítunk ki, amelyet körülbelül 25 percen át 120 °C hőmérsékleten hevítve polimerizációs ciklusnak vetünk alá. A polimerizáció után a réteget az üveghordozóról eltávolítjuk. E réteg lemezt képez amely tárolható, vagy közvetlenül felhasználható réteges üvegek előállításához. Az üveg előállítása céljából a műanyaglemczl egy 2,6 mm vastagságú, ige leli üveggel egyesítjük. Az üveget adott esetben keményíthetjük vagy áztathatjuk. Az egyesítést végezhetjük két lépcsőben úgy, hogy az első lépésben egy előzetes egj'esítést végzünk azáltal, hogy az üveg alkotórészeit két kalanderező henger között vezetjük át. E célra például a 0 015 209 szánni európai szabadalmi leírásban ismertetett eszközt használhatjuk; a második lépésben a réteges lerméket nutokiávban körülbelül C|$y órán át, körülbelül 10 bar nyomáson, körülbelül 135 C hőmérsékleten hevítjük. Ezt az autoklávozási ciklust adott esetben nyomás nélküli gőzöléssel helyettesíthetjük Az így előállított üveg optikai minősége kitűnő, és teljesen átlátszó. Az üveglemez és a műauyagictcg közötti tapadást az alább leírt koptatási vizsgálattal mérjük. A bevonatrétegen 5 cm szélességben csíkot metszünk be. A csík szélét leválasztjuk, majd az üvegfelületre merőlegesen húzóerőt fejtünk ki percenként 5 cm sebességgel. E műveletet +20 ’C hőmérsékleten végezzük. Megállapítjuk azt az átlagos húzóerőt, amely a csík leválasztásához szükséges. E mérés eredményeként 10 daN/5 cm értékű húzóerőt kapunk. A különböző hőmérsékleteken mutatott ütközési ellenállás vizsgálatát a példa szerint előállított üvegen a következőképpen vizsgáljuk. Az ütközési ellenállás egyik vizsgálatál +20 °C hőmérsékleten 2,260 kg súlyú acélgolyóval végezzük (nagy golyóval végzett vizsgálat), amelyet a réteges üveg merev keretben tartott mintájának középső részére, a minta oldalától 30,5 cm távolságra ejtünk. Meghatározzuk azt a megközelítő magasságot, amelyből a golyót leejtve az adoft hőmérsékleten a minták 90 %-a ellenáll, azaz a golyó az üvegen nem ható! át. A fenti példa szerint előállított, réteges üvegek esetén az így kapott érték 12 m. Az ütközési ellenállás másik vizsgálatát egy 0,227 kg súlyú, 38 mm átmérőjű acélgolyóval végezzük (kis golyóval 'égzett vizsgálat). A vizsgálatot először 20 C, majd -1-40 °C hőmérsékleten hajtjuk végre. Az így kapott értékek 12, illetve ! 1 méter. Figyelembe véve az érvényben levő R43 európai szabványt, a kívánt értékek: nagy golyó alkalmazása esetén legalább 4 méter; kis golyó alkalmazása esetén —20 C-on legalább 8,5 méter és -1-40 °C-on legalább 9 méter. A karcolási ellenállást a „MAR ellenállási próba” néven ismert karcolási vizsgálattal mérjük. E méréshez a 413. típusú Erichsen műszert használjuk. Mérjük azt a terhelést, amelyet egy gyémántfejre kell helyeznünk ahhoz, hogy az üveghordozóva! egyesített műanyagrétegen maradandó karcolást ejtsünk. E terhelésnek 20 g-nak vagy ennél nagyobbnak kel! lennie, ha a rnűanyagréteg önmagában hegedő tulajdonsággal rendelkezik. A fenti példa szerint készített üvegnek e vizsgálat szerint mért karcolási ellenállása 32 g. A koptatási ellenállást «iz R43 európai szabvány szerint mérjük. A réteges üveg egy mintáját koptató köszörűeszközzel kezeljük. Száz koptató fordulat után spektrofotométer segítségével mérjük a homályosodás által okozott különbséget a koptatott és nem koptatott 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 4
