193462. lajstromszámú szabadalom • Berendezés, valamint lemez-szétválasztó és keverős besűrítő savas akkumulátorok gyártási folyamatában keletkező aktív massza szétválasztására és besűritésére
193462 1 A találmány tárgya berendezés savas akkumulátorok gyártásában keletkező aktív masszák besűrítésére és aktív masszát tartalmazó ólomhulladékok olyan szétválasztására, melynek eredményeként az aktív massza közvetlenül a gyártásba is visszavezethető, az ólomhulladék pedig tömbösítés után ugyancsak visszajuttatható a gyártási folyamatba. Az akkumulátorgyártás hulladékainak szétválasztását, a hulladékok mechanikai- és hidraulikai egyidejű és egymásutáni kezelésével oldjuk meg. Találmányunk egyik fő alkalmazási területeként az ún. savas akkumulátorok gyártásánál keletkező ólomiszap feldolgozását jelöljük meg. Találmányunk lényegének ismertetése előtt röviden — és a teljesség igénye nélkül — ismertetni kívánjuk annak műszaki körülményeit és szintjét. Az ólomakkumulátorok lényeges elemei az ólomötvözetből előállított rácsos szerkezetű lemezek és a lemezek rácsainak közét kitöltő ólom-oxid massza. Még a mai igen korszerű eljárásoknál is a felhasznált ólom mennyiségének olykor tíz százaléka is gyártási hulladék. Ezt az ólomtartalmú hulladékot helyi feldolgozás, regenerálás hiányában csak áron alul lehet értékesíteni, de ezen felül az ólom — mérgező volta miatt — súlyos környezeti ártalmat is jelent. Ezért már sokan és régen foglalkoztak a hulladékoknak lehetőség szerinti feldolgozásával. Az efféle gyári hulladékok összetétele zömében ötvözött ólom és ólom-oxid. így a feldolgozások iránya is eltérő, lényegileg azonban fizikai- és/vagy kémiai jellegű eljárások. Így az 1 293 974 és az 1 364 018 sz. angol szabadalmi leírások szerint a hulladékokat aprítják, esetleg flotálják, meszes kezelést végeznek, végül olvasztanak. A kapott ólmot tömbösítik és feldolgozzák. Az 1 535 025 számú angol szabadalmi leírás szerint az ólom-oxid masszát lúgos oldattal választják el az antimonna! ötvözött ólom részektől, tehát ennél vegyes, nedves-kémiai és pirometallurgiai eljárást alkalmaznak. Az említett eljárások főbb hátrányai a következők. Az olvasztásos eljárások energiaigénye nagy, az olvasztásnál illékony ólomvegyületek is keletkeznek, melyeknek visszatartása a légtérből igen nehéz és költséges, az olvasztási veszteség is nagy. Az illékony ólomvegyületek, hasonlóan a fémólom is, igen mérgezők, környezetszennyezők. Ugyanez mondható el a nedves-kémiai feldolgozásokról is. Mindezeknél az oldatok egy része előbb-utóbb csatornába kerül, a környezetszennyezés csaknem elkerülhetetlen, az eljárások munkavédelmi szempontból is hátrányosak. Kiemelten rámutatunk az ólom-oxidos iszapok feldolgozásának azokra a nehézségeire, melyek a híg iszapok sűrítéséből, illetve az iszap szűréséből adódnak. A híg iszaphoz adagolt vegyszerek, melyek az ólom-2-oxid kiválását és ülepedését segítik, nehezen távolíth.atóak el a masszából, és az ilyen anyagokat — pl. poliakrilamíd típusú vegyszereket — tartalmazó, újra felhasznált maszsza károsan befolyásolja az akkumulátor működését. A szűrőkről leszedett kis nedvességtartalmú, de nagy sűrűségű iszap viszont csak nehezen és drága berendezésekkel adagolható az aktív masszába. Ezen — és más, nem részletezett — nehézségek elkerülésére törekedtünk vizsgálataink során, melyek végül találmányunkhoz vezettek. Találmányunk szerint a savas akkumulátor gyártása során keletkező kevert — azaz lényegében fémólomból és ólom-oxidból, aktív masszából álló — hulladékot kohászati és kémiai átalakítás nélkül, szétválasztás és tisztítás után közvetlenül visszavezethetjük a gyártási folyamatba. A szétválasztás során a fémólom-keret rácsában lévő aktív masszát, mely lényegében ólom-oxid, mechanikai hatással a rácsból eltávolítjuk, eközben a massza aprítódik és a készülékből v'zsugárral eltávolítható. A íémólom pedig beolvasztás után elektródokká önthető. A vízsugárral kimosott aktiv masszát sorbakapcsolt ülepítő és sűrítő egységekben olyan sűrűségű iszappá alakítjuk, mely már alkalmas arra, hogy a gyártási folyamatba visszavezethessük. Találmányunkat részleteiben a rajzokon vázolt példaképpeni kiviteli megoldással kapcsolatban ismertetjük. Találmányunk szerinti berendezés felépítése — Fig.l. —- a következő. Az 1 lemezszétválasztónak van egy 2 garatja, melynek oldalán a 4q kivezető nyílása 3 szitaköpenyü forgódobba nyílik, e 3 forgódobban annak falára erősítve vannak a 4 továbbító lapátok, az 5 mosóvezeték, továbbá még egy 6 kivezető nyílás a 2 garat felé is; az 1 lemezszétválasztó a 7 kivezető zsompnyíláson át a 8 vezetékkel kapcsolódik a 9 ülepítő tartályhoz, mely 9 ülepítő tartályt a 9a túlfolyó vezeték köti a 10 tisztavizes tartályhoz, míg a 8a vezeték a 11 sűrítőhöz, a 11, 12 és a célszerűen 13 sűrítőket egymással a 8b, 8c vezetékek kötik össze, a 13 sürítőnek van egy 8d kivezetője; a 11, 12, 13 sűrítő tartályok mindegyikében van 14, 14a, 14b keverő; a 11, 12, 13 sűrítő tartályokat és a 9 ülepítő tartályt a gravitációsan működő 15 ellenáramú vezeték köti össze; végül a 10a vezeték köti össze a 10 tisztavizes tartályt és a 9 ülepítő tartályt. Különlegessége miatt — Fig.2. — részletezzük a 3 forgódobban lévő 4 anyagtovábbító lapátrendszert, melyből legalább három van a 3 forgódobba beépítve; minden egyes lapát pedig három 4a, 4b, 4c részből áll, melyek közül az első 4a rész a 3 forgódob tengelyével derékszöget képez, a 4b, 4c rész másik kettő pedig hegyes szöget a 2 garat irányából néz-3 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
