191716. lajstromszámú szabadalom • Fluidizációs reaktor
1 191.716 2 zést tartalmazó reaktorral, ahol a karima az adagold berendezés alsó részén, annak hossztengelye körül forgathatóan van elrendezve. Ilyen esetekben a sugárszerű anyagáramlás szélessége az anyagáramlás állandó hossza mellett változik. Ez lehetővé teszi az anyag egyenletes elosztását a reaktor keresztmetszete mentén. Ezáltal a karimával ellátott adagolóberendezéssel megvalósított reaktor üzemi megbízhatósága lényegesen javul. A karimán kialakított rések összfeliáetének az adagolóberendezésen kialakított rések összfelületéhez viszonyított arányát 1,05-2,2 között választottuk meg, ezáltal nyitott reaktor esetén a karimafalak az adagolóberendezés réseit nem fedik le. Az 1,05 értéket annak figyelembevételével választottuk meg, hogy a karima forgatóhajtásának a karimán kialakított rések és az adagolóberendezésen kialakított rések azonos alakja esetén játéka van. Ennél kisebb érték esetén fennáll a lehetősége, hogy a karimafal az adagolóberendezés réseit lefedi. A felső határérték (2,2) a karima réseinek megfelelően megválasztva, amelyek alakja az adagolóberendezés réseinek alakjával nem egyezik. Az adagolóberendezésen kiképzett rések lehetnek például háromszögűek, és a karima rései négyszögűek, amelyek felülete a rések azonos magassága és szélessége esetén a háromszög alakú rések felületének kétszerese lenne. A határérték megválasztásánál figyelembe vettük a karima forgatóhajtásának játékát is. A fenti felületarány 2,2 fölé emelése setén a karima forgatóhajtásának munkalökete értelmetlenül megnövekedne, azaz a karima forgatásához szüksséges energia jelentősen növekedne, és a hajtás méretei, valamint tömege indokolatlanul megnőne. A találmány szerinti másik megoldásnál az adagolóberendezést célszerűen karimával láttuk el, amelyet az adagolóberendezés alsó részén rendeztünk el, úgy hogy az adagolóberendezés irányában alternáló mozgást végezhessen, és a karima belső felülete az adagolóberendezés külső felületével ekvidisztáns legyen. A karimának az adagolóberendezés réseihez képest merőleges eltolása által szabályozható a rés magassága, ezáltal szabályozható a sugárszerű anyagáramlás magassága (következésképpen a hossza is), és evvel együtt a reaktorba áramló anyag mennyisége, vagyis a reaktor áthaladási teljesítménye. A mej'oldás alkalmazási tartománya kiterjed a 35-50 c közötti rézsüszögű, és összeragadásra hajlamos anyagokra, mivel ilyen esetekben a reaktor áthaladási teljesítményének szabályozásánál az adagolóberendezésben levő rések szélessége nem csökkenhet, annak megelőzésére, hogy az anyag ezekbe a résekben beragadjon. A találmány szerint célszerű a fluidizációs reaktor gázelosztó rostélyán az adagolóberendezés körül kupakokat elrendezni, amelyeknek kivezetőnyílása van, és a kupakok a rések mindkét oldalán el vannak rendezve. Ugyancsak célszerű a kupakok olyan elrendezése a gázelosztórostélyon, hogy kivezetőnyílásaik a ház irányában nézzenek Az anyag megbízható örvényesítése érdekében a kupakokat valemennyi rés mindkét oldalán elrendeztük, ezáltal a résből Idképő anyag köztük helyezkedik el, és a gázsugárzás a kupakok kivezetőnyílásaiból az anyagra két oldalról hat. Ekkor a kupakok azon kivezetőnyílásait, amelyek az adagolóberendezés oldalán helyezkednek el, elzárjuk, és csak a reaktor házának oldalán elrendezett kupakok kivezetőnyílásait hagyjuk nyitva, ezáltal a gázsugár a kivezetőnyílásból nem a résre esik, mivel ez az adagolóberendezésben való gázbetöréshez vezetne, különösen az anyagnak az .adagolóberendezésbe való nem egyenletes bevezetése esetén. A találmány szerinti távobbi megoldásnál a fluidizációf reaktort lemezzel láttuk el, amelyet az adagolóberendezés alsó homlokfelületén rögzítettünk, és amelynek átmérője nagyobb, mint az adagolóberendezés külső átmérője, továbbá a lemez kinyúló részén kivágásokat képeztünk ki, amelyek az adagolóberendezés rései között helyezkednek el. A lemez átmérőjének a kivágások lábkörátmérőjéhez viszonyított aránya a találmány szerint előnyösen 1,2 és 3,0 közötti érték, míg a lemez felületének a ré sek összfelületéhez viszonyított aránya 0,7 és 5,0 között van. A lemez rögzítése az adagolóberendezés alsó homlokfel áletén lehetővé teszi a fluidizáló gáznak az adagolóegység alsó homlokfelületének irányából az adagolóegységbe történő betörésének megakadályozását, aminek következtében a reaktorba vezetendő szükséges fluidizáló gáz mennyisége csökken, és az adagolóberendezés alsó homlokfelülete és a gázelosztó rostély közötti légrés megmarad, ami az anyagnak az örvény réteg térbe való belépése és az adagolóberendezés, vrlamint a reaktorház különböző hőtágulásainak kiegyenlítése szempontjából előnyös. Az adagolóberendezésből a lemezre kiömlő anyag sugárszerű áramlást képez, amelynek alakja az adagolóberendezés alsó részén kialakított rések alakjától függ, és szétfolyik a lemezfelületen, ezáltal az adagolóberendezésen lé'’ő rések megbízható elzárását biztosítja. A fölösleges anyag a lemez réseibe hullik, és onnan a fluidizáló gáz magával ragadja, ezáltal az anyagot a gázelosztó rostély teljes felületén elosztja. A lemezen kialakított rések hosszát és a lemez fogainak felületét a száll tan dó anyag rézsüszöge, valamint az adagolóberendezés réseinek magassága hatá rozza meg. 45 ’C körüli rézsüszögű anyagok esetén (például alumíniumoxid-hidrát) a lemez külső átmérőjének a kivágások lábkörátmérőjéhez viszonyított aránya 1:2, míg a fenti átmérők közötti lernezfelületnek a rések ösízfelületéhez viszonyított aránya 0,7 lesz. Ezen lemezparaméterek további csökkentése esetén a lemez fogain;k Ids méretei miatt az anyag rostélyra való kifolyására nem lesz hatással. Finom diszperzitású szellőztített anyag (például timföld)esetén, amelynek dinamikus részüszöge 15-20 °C között van, a lemez átmérőjének a kivágások lábkörátmárőjéhez viszonyított aránya 3, míg az ezen átmérők közötti lemezfelületek a rések összfelületéhez viszonyított aránya 5 lesz. Ezen arány további növelése esetén az anyag nem éri el a fogak éleit, tehát a fluidizáló gáz nem tudja magával ragadni, ami azt eredményezi, hogy a reaktor az anyagot tovább nem transzportálja. A találmány részletesebben a rajz alapján ismertetjük. A rajzon: az 1 ábrán a találmány szerinti fluidizációs reaktor hossz metszetét tüntettük fel; a 2. ábrán az 1. ábra szerinti reaktor II-II metszetét ábrázoltuk; a 3. ábrán a 2. ábrán I-gyel jelölt részletet tüntettük fel, nagyítva; a 4. ábrán a találmány szerinti megoldás példakénti kiviteli alakjának hosszmetszetét tüntettük fel; az 5 ábrán a 4. ábra szerinti reaktor V-V metszetét ábrázoltuk; a 6. ábrán a találmány szerinti megoldás további 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 3
