180085. lajstromszámú szabadalom • Folyamatos öntési eljárás
7 180 085 8 készül. A kokilla hűtését elvégezhetjük a hűtőközeg ráfúvatásával, vagy hűtőközegjárat kialakításával. A hűtőközeg célszerűen hideg víz. Az öntődob kör alakú üregének keresztmetszete tetszőleges lehet, kialakítható félkör alakú, négyszögletes vagy négyzetes keresztmetszetű üreg. A legcélszerűbbnek a trapéz keresztmetszetű üreg bizonyult, amelynek falai kifelé 7—14°-os szögben nyílnak. A trapéz alakú üreg szélességének és mélységének aránya célszerűen 1,5—1 vagy ennél nagyobb. Az öntés során az acélolvadékot a kokillába öntjük, és egyenletesen lehűtjük a kokilla falain át történő hőelvonással. Ily módon vékony, megdermedt kérget alakítunk ki a beöntött anyagban, amely a még olvadt állapotban levő fémet körülveszi. A hőelvonás sebességét az öntési sebesség függvényében szabályozzuk a hűtőfolyadék adagolásával, vagy egyéb módon. A hűtést úgy kell beállítani, hogy a kokillából kijövő tuskó megdermedt kérgének hőmérséklete ne haladja meg az 1370 °C-ot, de ne legyen kevesebb, mint 1093 °C. A kokillából kijövő, részben megdermedt tüsköt a találmány egy célszerű kiviteli alakjánál támasztó elemek között vezetjük egy vízszintes hűtőzónába, ahol a végső hűtés játszódik le. A támasztó elemek a mozgó tuskó palástjára fekszenek fel, és ezeken áramlik a tuskó a következő egység felé. A támasztó elemek hajtóművel lehetnek összekapcsolva, hogy a végtelen tüsköt a következő berendezéshez továbbítsák. A tuskó görbületi sugarát fokozatosan növeljük, míg az teljesen egyenessé válik. A találmány szerinti megoldás fontos jellemzője, hogy a dermedés során a hőelvonást pontosan szabályozzuk. Minthogy a fémolvadékot folyamatosan vezetjük be egy viszonylag hideg felületre, azaz a kokillába, a fémolvadékkal érintkező felület gyorsan elvon viszonylag nagy hőmennyiségeket. Ezáltal gyors hűtés jelentkezik, és az olvadék felületén viszonylag vastag hűtött réteg alakul ki. Minthogy később a hőelvonás mértéke csökken, a dermedés sebessége lehetővé teszi a krisztallitok szabályos növekedését. A találmány szerint előállított folyamatos öntőtuskó mind felületi minősége, mind szerkezete szempontjából jobb a hagyományos eljárásokkal készített tuskókénál. A tuskók felületén nincsenek átlapolások, és rezgési gyűrűk. Ezen túlmenően, a viszonylag hosszú kokilla és a nagy öntési sebesség következtében az öntött tuskó felületén a hagyományosnál jóval vékonyabb oxidréteg alakul ki. A találmány további részleteit kiviteli példákon, rajz segítségével ismertetjük. A rajzon az 1. ábrán a találmány szerinti eljárás foganatosítására szolgáló berendezés vázlata látható az öntődobbal és az ahhoz csatlakozó végtelen szalaggal, a 2. ábra a hagyományos és a találmány szerinti eljárással készített tuskók gyorsabban hűtött rétegeinek vastagságát bemutató hisztogram, a 3. ábra a hagyományos és a találmány szerinti eljárással készített tuskók gyorsan hűtött rétegeiben márt szemcsenagyság hisztogramja, a 4. ábra a hagyományos és a találmány szerinti eljárással készített tuskók oszlopos krisztallitjainak hosszát mutató hisztogram, a 5. ábra a hagyományos és a találmány szerinti eljárással készített tuskók oszlopos krisztallitjainak szemcseátmérőjét mutató hisztogram, a 6. ábra a hagyományos és a találmány szerinti eljárással készített tuskó átlagos dendrit távolságait mutató hisztogram, a 7. ábra a hagyományos és a találmány szerinti eljárással készített tuskó átlagos dendrit hosszát mutató hisztogram, a 8. ábra a hagyományos és a találmány szerinti eljárással készített tuskók másodlagos nyúlási hosszait mutató hisztogram, a 9. ábra a hagyományos és a találmány szerinti eljárással készült tuskók keresztmetszeteiben mért szemcsenagyságok hisztogramja, a 10. ábra a hagyományos és a találmány szerinti eljárással készült tuskók hosszmetszetében mért oszlopos kristályhosszúságok hisztogramja, és a 11. ábra a hagyományos és a találmány szerinti eljárással készített tuskók hosszmetszetében mért Az 1. ábrán a találmány szerinti megoldás egy kiviteli alakját mutatjuk be. Természetesen ez a konkrét kiviteli alak sem az eljárás, sem a berendezés vonatkozásában nem az egyetlen megoldást jelenti, és csupán pédaképpen mutatjuk be. Az ábrán látható berendezés egy 1,2 átmérőjű 10 öntődobot tartalmaz, amelynek kerületén öntőhorony van kialakítva. Az öntőhorony 11 végtelen szalaggal van lefedve. A 11 végtelen szalagot 12, 13 és 14 feszítőhengerek szorítják a 10 öntődob felületére. A 12 feszítőhenger a fémolvadék beöntési helyének közelében van elhelyezve. Itt 16 öntőedényből ömlik a fémolvadék a 10 öntődob M üregébe. Az M ürgét a 11 végtelen szalag és a 10 öntődob G hornya alkotja. A 14 feszítőhenger a 10 öntődob másik oldalán van elhelyezve, közvetlenül a megdermedt tuskó kifutási helyénél. A 10 öntődob külső felületét és a 11 végtelen szalagot hűtőfolyadékkal hűtjük. A hűtőfolyadékot a 10 öntődob körül elhelyezett SI, S2, S3 és S4 hűtőhelyekben kialakított fúvókáknál áramoltatjuk a 10 hűtődob és a 11 végtelenszalag felületére. Az SÍ hűtőfej az M üreg belső oldalán, az S2, S3 és S4 hűtőfejek a külső oldalon vannak elhelyezve. A fúvókákat ismert módon egyenként beállíthatók, így a kifúvatott hűtőközeg mennyisége pontosan beállítható. Az egyes fúvókákhoz, valamint az SI, S2, S3 és S4 hűtőfejekhez vezető vezetékekbe szabályozószelepek vannak beépítve, hogy a beáramló folyadék mennyiségét szabályozni lehessen. A 14 feszítőhenger mögött 18 hajlítóegység van elhelyezve. Ez a 10 öntődobból ívelten kiáramló B tuskó kiegyenesítését végzi. A 18 hajlítóegységben 19 támasztógörgők vannak elhelyezve. Ezeket a rajzon nem ábrázolt keretszerkezet tartja. A 14 feszítőhenger és a 18 hajlítóegység között 21 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 4
