179841. lajstromszámú szabadalom • Eljárás édesipari alapanyag előállítására
5 179841 6 port szárítjuk és hőkezeljük egy áramló ágyban, amely vízszintes irányban a 11 reakciózónára, a 12 utószárítózónára, valamint a 13 hűtőzónára tagolódik. A 13 hűtési zóna után a terméket rostáljuk, így a terméket finom komponensekre és durvább komponensekre választjuk szét. A finom komponenseket előnyösen a 19 vezetéken át visszatápláljuk a 9 porlasztva szárítóba, míg a durvább szemcséket a 17 vezetéken elvezetve tovább őröljük és rostáljuk. A találmány szerinti eljárás különböző lépésekből áll, melyek nevezetesen: a crumb-szuszpenzió előállítása; a részleges vagy teljes, előnyösen hőcserélőben végrehajtott Maillard-reakció; a szárítás és befejező Maillardreakció; és a rostálás. Az előállítandó terméktípus számára kiválasztott nyersanyagokat — például tejescsokoládé crumb számára friss tejet — egy három- vagy többlépcsős bepárlóban vagy egy kombinált ultraszűrő/bepárló berendezésben 20—70 s°/0, előnyösen 30—45 s% szárazanyagtartalmúra töményítjük be. A bepárlóból a koncentrátumot körülbelül 55 °C-on egy alkalmas méretű tálcás hőcserélőbe tápláljuk, ahol hőmérsékletét 70—75 °C-ra növeljük. A hőcserélőből a forró koncentrátumot egy megfelelő méretű erős keverővei és egy pH-szabályozó berendezéssel ellátott köpenyes edénybe tápláljuk, melyben a pH-szabályozó a szuszpenzió pH-értékének 4 és 8, előnyösen 6,5 és 7,5 között tartására egy adagoló tápszivattyút szabályoz, amely megfelelő mennyiségű hígított nátrium-hidroxidot vagy savat (tejsavat) adagol be. Ebbe az edénybe beadagoljuk u többi, még hozzáadandó nyersanyagot — például nád- vagy répacukrot —, melyeket erőteljes keveréssel feloldunk a forró koncentrátumban. A végső száraz termékre számított cukortartalom 70—75 s%-ig terjedhet, előnyösen 15 és 35 s% között van. Az eljárás ezen szakaszában előnyösen hozzáadunk egy vagy több reaktív aminosavat. A hozzáadott aminosavak aránya 4 s%-ig terjedhet, előnyösen 0,05—0,5 s%. A folyamat ezen szakaszában egy vagy több redukáló cukrot kell hozzáadagolnunk az elegyhez. A redukáló cukrok mennyisége a végtermékre számítva 20 s%-ig terjedhet, előnyösen 5—7 s%. A adagolóiartályból a koncentrátumot körülbelül 70 C-os hőmérsékleten egy hőcserélőbe tápláljuk, például egy tálcás hőcserélőbe (ex Alfa-Laval, Svédország) vagy egy „Contherm” típusú hőcserélőbe, ahol a koncentrátum hőmérsékletét legfeljebb 130 °C-ra, előnyösen 105—115 °C-ra emeljük. A hőcserélőt célszerűen egy úgynevezett tárolókamrához csatlakoztatjuk, amely legfeljebb 10 percig, előnyösen 5—6 percig magas hőmérsékleten tartja a szuszpenziót. Közvetlenül a tárolókamrához egy második hőcserélőt csatlakoztatunk abból a célból, hogy a terméket 65—95 °C-ra, előnyösen 75— 86 °C-ra hűtsük le. Amennyiben a szuszpenzió előállításához zsírtalanított tejet használunk — amely eltarthatósági okból célszerű — a crumb-szuszpenziót, amely ebben a szakaszban sárgásbarna, egy adagoló tápszivattyú segítségével megfelelő mennyiségű zsiradék nyersanyaggal, például 12—35% zsiradéktartalmú tejszínnel, vajolajjal vagy más állati vagy növényi zsiradékkal keverjük össze. A szuszpenzió zsiradéktartalma a végtermékre számítva 50—55%-ig terjedhet, előnyösen 15— 30%. Ha zsiradék nyersanyagként nem használunk tejszínt, a zsiradék-emulzió előállítása érdekében egy megfelelő emulgeálószert kell alkalmaznunk. Az emulgeálószer — például glicerin-monosztearát vagy hasonló — mennyisége a zsiradékra számítva elérheti a 10 s%-ot, előnyösen 1—5 s%. Az adagoló tápszivattyúból a szuszpenziót körülbelül 70 cC-os hőmérsékleten egy keverőedénybe tápláljuk, majd egy homogenizátorba, előnyösen egy kétfokozatú, nagynyomású homogenizátorba. A homogenizátorban a nyomásnak 180—190 kp/cm2- nek kell lennie; az első fokozatban 120 kp/cm2, a másodikban pedig +60 kp/cm2. A crumb-szuszpenzió a homogenizálás után szárításra kész állapotban van, melyet tetszőleges típusú gáz-szárítóban hajtunk végre, melyet célszerűen egy fluidizált szárító- és hűtőággyal kötünk össze. A szárításhoz megfelelő egy terítőtárcsával és úgynevezett légkaparóval ellátott „Niro" típusú porlasztva szárító berendezés. A porlasztva szárítót továbbá közvetlenül csatlakoztatnunk kell egy előnyösen többlépcsős vibrációs fluidágyhoz. A fluidágynak a Maillard-reakció befejezése, valamint a termék végső szárítása szempontjából van jelentősége. A termék végső nedvességtartalmának a felhasználás szempontjából megfelelőnek kell lennie, így a nedvességtartalom előnyösen 1,5—6 s%, előnyösebben 2—3,5 s%. A vibrációs fluidágy alkalmazása úgy gyártási, mint gazdasági szempontból is előnyös. Ismeretes, hogy porlasztva szárításkor a nedvesség végső eltávolítása igényli a legtöbb energiát. Annak következtében, hogy a termék részecskék és a szárítóközeg közötti hőátadás egy vibrációs fluidágyban hatékonyabb, mint egy porlasztva szárítóban, a vibrációs fluidágy által felhaszrált energiamennyiség csak töredéke lesz a porlasztva szárító berendezésben felhasznált energia mennyiségérek. Az előállított szuszpenzió szárítása, mint fentebb említettük, különböző módokon, különböző típusú berendezések és szárítók segíségével végezhető el. A szárítás szakaszosan vagy folyamatosan történhet. A szakaszos szárítást különböző típusú szakaszos üzemű fluídágyakkal végezhetjük el, például egy úgynevezett anhidro típusú fluidággyal, de ez az eljárás költségesebb a folyamatos szárításnál, például a közönséges porlasztva szárítókkal végzett eljárásnál. A porlasztva szárítás alapvetően kétféleképpen végezhető el : a) Szárítás agglomeráció, a finom komponensek elkülönítése és visszatáplálása nélkül. Ez egy jólismert folyamat, és az ajánlott paraméterek — amelyek bizonyos mértékig változhatnak — a crumb-szuszpenzió összetételétől függően a következők: 1. változat: Ha a szárítóhoz valamilyen típusú utószárító — így például egy vibrációs fluidágy — csatlakozik, a porlasztva szárítót elhagyó termék víztartalmát 6—10 s%-ra, előnyösen 7—8 s%-ra állítjuk be. Kívánatos, hogy fenntartsuk ezt az értéket, amely később meghatározza a folyamat többi paraméterét is, így a belépő és kilépő szárító közeg hőmérsékletét és a terítőtárcsa fordulatszámát. Ilyen típusú szárítás esetén a belépő szárítóközeg hőmérséklete 170—200 CC, a kilépő szárítóközeg hőmérséklete pedig 80—95 °C. Ez azt jelenti, hogy a hőmérsékletkülönbségnek körülbelül 95—110 °C-nak kell lennie. Az általánosan használt teritőtárcsa sebessége előnyösen 13 000—16 000 1/perc. Ez a fajta szárítás azért előnyös különösen, mert a porlasztva szárító használata gazdaságos, valamint a fent említett 7—8 s%-os 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 3
