179429. lajstromszámú szabadalom • Eljárás vízgőzáteresztő lemezanyagok előállítására
Az általános követelményként megjelölt és ezzel összefüggő PVC filmek átmenő porozitása kialakításának, vagyis a vízgőzáteresztés biztosításának meglehetősen sok módszere ismeretes, azonban a műbőriparban és ezen belül a műfelsőbőr gyártásában viszonylag kevés • eljárás használatos. Ilyen eljárás a perforálás (Footwear Nev/s, 30. 15. old. [1974]), mint a megfelelő áteresztési tulajdonságok biztosítására szolgáló módszerek legrégebbike, melyet iparilag napjainkban is alkalmaznak. Hátránya, hogy a perforálás során keletkezett csatornák a használat folyamán bezáródhatnak, illetve a technológia jellegéből adódóan a késztermék vízállósága nem megfelelő, pedig ez a felsőrész anyagoknál fontos szempont. Ismeretesek a PVC porok szinterezésével előállított porózus rendszerek is. Ezek bár jó vízgőzáteresztéssel rendelkeznek, egyes fizikai mechanikai tulajdonságuk, főként tartós hajtogatással szembeni ellenállásuk nem kielégítő, ezért a nagyobb követelményeket támasztó műfelsőbőr előállítási technológiában a szinterezés kevésbé alkalmazható. (Kalasnyikov, V. G. — Hrustoleva, I. M.: Kozsevenno-Obuvnaja Promüslennoszty, 20, 57—59. old. [1978]). Ismert eljárás még a PVC plasztiszolba bekevert, finoman eldiszpergált só alkalmazása, mely a zselizálást követő technológiai. lépcsőben kimosható a filmből, így egy viszonylag kedvező vízgőzáteresztést biztosító, összefüggő csatorna rendszer alakul ki. (883 805 és 1 444 154 számú NSZK-beli szabadalmi leírás, 1 111 375 számú NSZK-beli közzétételi irat). Ismertek továbbá a kémiai és mechanikai habosításos eljárások, melyek a PVC porozitása kialakításának alapvető és legfontosabb, a műbőr gyártásban is széleskörűen alkalmazott módszerei. A kémiai habosítás esetében — a PVC-lágyító rendszer és a felhajtóanyag megválasztásától függően a zselizált hab túlnyomóan nyűt vagy zárt, illetve vegyes cellaszerkezetű lehet. Amennyiben a felhajtóanyag bomlása, illetve a gázfejlődés a gélesedési hőmérséklet felett következik be, zártcellás szerkezet alakul ki, mely vízgőzáteresztéssel gyakorlatilag nem rendelkezik, — ez a technológia használatos a hagyományos PVC fedésű műfelsőbőrök gyártásánál, amikor a zártcellás habréteg tetején tömör PVC réteget alakítanak ki, mely megfelelő fizikai-mechanikai tulajdonságokat és megfelelő esztétikai megjelenést biztosít. A gélesedési hőmérséklet alatt bomló felhajtóanyag alkalmazásával döntően nyílt pórusú szerkezet alakítható ki, az ily módon előállított termékek sok felületi makropórust tartalmaznak, melyek rontják az esztétikai megjelenést és nem teszik lehetővé jó vízgőzáteresztés és jó vízállóság egyidejű biztosítását, továbbá a tartós hajtogatással szembeni ellenállás sem elégíti ki a magasabb követelményeket. A kémiai habosításos technológia további hátránya, hogy nagyon érzékeny a zselizáló alagút helyi hőmérséklet egyenetlenségeire, mivel a módszer jellegéből adódóan hőmérsékletkülönbség hatására jelentős filmvastagság eltérések léphetnek fel. A kémiai habosításról nyújtanak ismeretet Kunststoffe 57. kötetében [1967] 25-31. oldalon található Schmidt P. — Polte A. szerzők cikke, továbbá Visnovsky, L.: British Plastics, 43, 90—93. és 109-112. old. [1970], Joyce, S.-Garlick, R.: SPE Journal, 28, 46-48. old. [1972]. A PVC porozitása kialakításának másik fontos módszere a mechanikai habosításos eljárás. A nagynyomású technológiát (Sprague, G. R.: Rubber and Plastics Age, 36, 415. old. [1955], Chemical Engineering, 63, 122, 124, 126. old. [1956], Crowdes, G. J.: Modem Plastics, 34, 117-118, 212-213 old. [1957], Fuchs, 0.-Heckelt, F.: Kunststoffe, 55, 717-723 old. [1965]) - Elastomer, Dennis, Trovipor eljárások — nem használják a műbőriparban, mivel elsősorban vastag rétegek előállítására alkalmas, szemben a nyomás nélküli mechanikai módszerrel, mely nyűt pórusú struktúra ki-,, alakítására megfelel. A nyomás nélküli mechanikai habosításos eljárás lényege, hogy alkalmasan megválasztott felületaktív - anyagot (habstabilizátort) tartalmazó plasztiszolba levegőt, esetleg nitrogént diszpergálunk el, majd a plasztiszolhabot alkalmas módszerrel szétterítve, az így nyert filmet kizselizáljuk. Tekintettel arra, hogy a gélesedési hőmérséklet alatt történik a habképzés, a keletkezett szerkezet csaknem száz százalékban nyílt cellákat tartalmaz, a zselizáló alagút helyi hőmérsékletkülönbségei nem okoznak vastagság differenciákat. A technológiából fakadó ezen előnyök nagyon vonzóvá tették a mechanikai habosításos eljárást a műbőripar számára. (Jurgeleit, W.: Schaum-Kunststoffe. Berichte von dem FSK-Tagungen 1971—1975. 344—352. old. Carl Hanser Verlag. München Wien[1976]), 1 254 863 számú NSZK-beli szabadalmi leírás). A nyíltcellás, jó vízgőzáteresztéssel rendelkező szerkezetből adódóan a film fizikai-mechanikai tulajdonságai meglehetősen gyengék, ezért az eddigi eljárások során a PVC film tetejére főként poliuretánból képzett tömör, viszonylag vastag koptató réteget vittek fel, mely ugyan többnyire biztosította a megfelelő fiziko-mechanikai tulajdonságokat, azonban jellegénél fogva a vízgőzáteresztést jelentős mértékben csökkentette, így a cipőipari felhasználás körét leszűkítette. A találmány célja olyan eljárás megvalósítása, mellyel cipőipari célokra, különösen cipőfelsőrészhez felhasználható műbőr állítható elő. A célkitűzés szerint az így előállított műbőr akkor tekinthető megfelelőnek, ha a műbőr jó vízgőzáteresztő tulajdonsága mellett, mechanikailag igénybevehető, ezen belül a hajtogatási és dörzskoptatási próbák eredménye jó és a vízállósági követelményeknek is megfelel. A találmány azon a felismerésen alapszik, hogy a fenti követelményeket kielégítő műbőr előállítható, ha az eljárás során mechanikai habosításkor a plasztiszolhab térfogatsúlyát 0,55 g/cm3-nél magasabb értékre állítjuk be, majd zselizálásnál a habösszeesést kizárjuk, és a kizselizált hab felületét nem összefüggő kikészítő réteggel látjuk el. A találmány tehát eljárás cipőipari műfelsőbőr felhasználási célra alkalmas vízgőzáteresztő lemezanyagok előállítására, amelynél a polimer diszperziók felületaktív anyag jelenlétében végzett mechanikai habosítása útján egymással összeköttetésbe hozott pórusokat állítunk elő oly módon, hogy a polimer diszperzió térfogatsúlyát mechanikai habosítás útján 0,55-0,85 g/cm3-re, előnyösen 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 2
