177212. lajstromszámú szabadalom • Szűrőtextília és eljárás annak előállítására
9 177212 10 után adott esetben az E jelű paralelogrammával érzékeltetett művelet, a zsugorítás következhet, amelyet legegyszerűbben a már összeerősített szűrőtextíliának forró vízben való kezelésével hajthatunk végre. Végül az F művelet során hozzuk létre a szűrendő közeggel először találkozó 2 szűrőréteg bemenő oldalán a felületnemesített 1 fogadó réteget, amely a durva szennyeződés fölfogására szolgál és kenéssel, hőkezeléssel, simítással stb. hozható létre. A továbbiakban a találmány szerinti szűrőtextília előállításának néhány jellegzetes módját ismertetjük. Az ezekkel kapcsolatos technológiát saját kísérleteinkkel fejlesztettük ki. 1. példa. A jet-rendszerű — pulzáló sűrített levegővel tisztítható — légszűrő berendezések szűrőzsákjaihoz kívántunk szűrőtextíliát előállítani. A szűrőrétegek alapanyagául poliészter szálasanyagot választottunk, és abból készítettünk két különálló vliest. Az egyik alapanyag 1,3 dtex, a másik 3,3 dtex szálfinomságú, nagy zsugorodó képességű poliészter volt. A két szűrőréteg közé beiktatandó rácsszövethez 1100 dtex szálfinomságú, 210 filamens számú nagyszilárdságú poliészter Alámentet használtunk. A szűrőrétegekhez kiválasztott szálasanyagokat egymástól elkülönítetten kezeltük, és külön-külön mindegyiket először bálabontóban durván szétbontottuk, majd antisztatizáló aviválásnak, továbbá farkasoló és opener segítségével járulékos finom bontásnak vetettük alá. Ezt követően kártolás útján 10 g/m2 területi sűrűségű kártfátyolt készítettünk. A kártfátyolt folyamatosan tábláztuk 22 réteget fektetve egymásra. Az ily módon táblázott rétegeket cm2-enként 90 tűzéssel előtűztük, majd föltekercseltük. Ily módon két darab előtűzött tekercshez jutottunk. A két tekercset ún. tűzőutcában 700 tűzést alkalmazva cm2-enként finom tűzéssel egyesítettük oly módon, hogy közéjük 1600 N/5 cm szilárdságú — speciális szövőgépen előállított — rácsszövetet iktattunk be. A finomtűzés egyben a végtűzés szerepét töltötte be, és segítségével a két előtűzött vliest és a közéjük bevezetett rácsszövetet egyetlen textíliává egyesítettük. A végtűzéshez 40/42 tűfinomságot használtunk. A végtűzés után az egyesített textíliát 85 C hőmérsékletű vízfürdőben kb. 300 s kezelési idővel zsugorítottuk. (Itt jegyezzük meg, hogy kísérleteink kezdeti szakaszán az említettnél kisebb hőmérsékleteket és rövidebb kezelési időt alkalmaztunk, de megfigyeltük, hogy a nagyobb hőmérséklet és a hosszabb kezelési idő a szűrőtextíliának kedvezőbb porozitást és jobb alaktartó képességet kölcsönöz.) A zsugorítást követően a durvább szálból fölépitett vlies felületén — tehát a szűrőtextília ún. bemenő oldalán — hengeres kenéssel hőálló polimerből fogadó réteget alakítottunk ki, és azt tűs henger segítségével mikroperforáltuk. Az így előállított szűrőtextília minősítő vizsgálata a következő paramétereket szolgáltatta : területi sűrűség: 550 g/m2 vastagság: 1,75 mm szakítóerő hosszirányban: 2,7 kN/5 cm szakítóerő keresztirányban : 2,6 kN/5 cm szakadási nyúlás hosszirányban: 22% szakadási nyúlás keresztirányban: 24% légáteresztő képesség (100 Pa túlnyomásnál): 130 1/m2, s. A fentiekben részletezett módon készített szűrőanyag alkalmasnak bizonyult valamennyi környezetvédelmi ún. száraz technológiájú légszűrésre és gázszűrésre. Mezőgazdasági, élelmiszeripari, kohászati, cementipari és faipari száraz szűrőknél ugyancsak kedvezőnek mutatkozott. 2. példa. Olyan szűrési feladat ellátására, ahol a szennyeződés szemeloszlása nem indokolta a háromlépcsős (felületi és rétféle mélységi) szűrés szükségességét, készítettünk olyan szűrőtextíliát is, amelynek mindkét szűrő rétegét azonos szálfinomságú poliészter szálakból fölépített vlies alkotta. Mindkét vlieshez 2,7 dtex szálfinomságú, nagy zsugorodó képességű poliészter szálanyagot használtunk, a végtűzést pedig 38/40 tűfinomsággal hajtottuk végre. Az ily módon előállított egyszerűbb szűrőtextília paraméterei közül csupán a légáteresztő képesség tért el szignifikáns módon az 1. példában említett értékeknél. Kb. 15%-kal volt nagyobb az ott megadottnál. 3. példa. Robbanásveszélyes üzemhez kellett kifejlesztenünk olyan szűrőtextíliát, amely nem érzékeny a statikus elektromossággal való föltöltődésre. Ennek érdekében a szűrőrétegeket alkotó poliészter szálasanyag közé 2% fémszálat kevertünk. A gyártás menete — beleértve az alkalmazott szálfinomságokat, a műveleti lépéseket és azok végrehajtási módját - megegyezett az 1. példában ismertetett eljárással. Az így elkészült szűrőtextília fizikai jellemzői is gyakorlatilag ugyanolyan értékűek voltak, mint az 1. példa esetében. 4. példa. Kisebb mechanikai igénybevételnek kitett szűrőtextíliát készítettünk az 1. példában ismertetett technológiához képest azzal az eltéréssel, hogy a szűrőrétegek vlieséhez csak 70% -ban használtunk nagy zsugorodó képességű poliészter szálat, míg a fennmaradó 30% közönséges poliészter szál volt. Az így előállított szűrőtextília vastagsága 20%-kal, légáteresztő képessége 18%-kal haladta meg az 1. példánál megadott értékeket. A területi sűrűség és a szilárdság valamivel kisebbnek bizonyult. Az ilyen típusú szűrőtextília lágyabb és hajlékonyabb mivolta miatt a jet rendszertől eltérő típusú légszűrő berendezésekben használható célszerűen. 5. példa. Nagy hőállóságú ún. lángálló szűrőtextília előállítása volt a feladatunk. A szűrőrétegeket alkotó két vlieshez 1.2 és 2,2 dtex szálfinomságú aromás poliamid szálakat, a rácsszövethez pedig 2 x 270 dtex szálfinomságú ugyancsak aromás poliamid filamentet használtunk. A gyártástechnológia ezúttal már több tekintetben eltért attól, amit az 1. példában ismertettünk. Az eltérések az alábbiak voltak:- a bálabontás utáni aviválást elhagytuk. — a végtűzéskor cm2-enként 1100 tűzést alkalmaztunk, — a fogadó réteget ún. lángálló polimerből alakítottuk ki. ...a zsugorítást ugyancsak elhagytuk, és helyette a terméket ún. egalizáló fürdőn vezettük keresztül (ami által lehetővé tettük a szálakban lévő feszültségek relaxációját). 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 5
