173120. lajstromszámú szabadalom • Dohányt és/vagy dohánypótló anyagot tartalmazó féltermékek, valamint eljárás és berendezés a féltermékek előállítására
7 173120 telméb«n az aprító-alakító henger mögött pedig kaparókés és a kaparókéssel a szállítószalagról leválasztott pelyheket illetve leveleket befogadó szárító készülék ran elrendezve. A találmány szerinti berendezés további jellemzője az, hogy a szállítószalag munkaszakasza fölött hősugárzó, visszajáró szakasza mentén pedig hűtőszerkezet van elrendezve, az ellennyomószalag a szállítószalag mentén terelőhengerekkel van megvezetve, ahol a terelőhengerek egy-egy a szállítószalag alatt elrendezett rugalmasan csapágyazott támhengerre vannak feltámasztva. A berendezés szárítókészüléke célszerűen dobszárítóként van kiképezve. A találmányt a továbbiakban a rajz segítségével részletesen ismertetjük. A rajzon az 1. ábra a találmány szerinti berendezés egy célszerű példákén ti kiviteli alakjának vázlata, a 2. ábra a találmány szerinti berendezés egy másik pádakénti kiviteli alakjának egyik részlete, a 3. ábra a találmány szerinti eljárással előállított féltermdc egy darabjának elől- és oldalnézete, ahol az a) változat célszerűen szivartöltelékként, a b) változat pedig célszerűen szivarkatöltelékként felhasználható féltermék. A találmány szerinti berendezésre kiinduló anyagként különféle dohányok erezetét, hulladékát és kocsányát, vagy adott esetben más dohányzás céljára felhasználható növényi anyagokat lehet feladni. A feladott kiinduló anyag nedvességtartalmát egy dőszárítási művelettel 12-15 % közé álltjuk be. Az dőszárított anyagot ezután szokásos eszközökkel például egy kalapácsos malom segítségével gorombán felaprítjuk. A goromba felődés révén kapott anyag mintegy 80 %-ának szemcsenagysága 150-200 mikron között, 10 %-nyi mennyisége 200 mikron fölött, a fennmaradó rész pedig 150 mikron alatt van. Ezt a kiinduló anyagot különleges dohányipari követelmények esetében a felőrlés után különféle adalékanyagokkal lehet összekeverni. A szóbajöhető anyagok additivek, mint például enyv, adszorbensek, vagy az égést elősegítő szerek lehetnek az általában szokásos mennyiségben és minőségben A fenti adalékoktól függetlenül ezután különfáe nedvességtartó szereket és az áztatáshoz nedvesítőszereket oldunk fel vízben. Nedvességtartó szerként pddául szorbitot, dietilglikolt és glicerint alkalmazhatunk. A bekevert nedvességtartó szerek mennyisége a massza szárazanyag tartalmának 4-5 %-a lehet. Ha ezekkel az anyagokkal egyidejűleg áztatást is végzünk, akkor mennyiségüket meg kell kettőzni. Az áztatáshoz elsősorban vizet, de ezen túlmenően speciális nedvesítőszereket is, a többi között hosszabb szénláncú alkoholokat, szulfonátalkoholokat, szulfonált étereket, laurilszulfátot, szilikont, pdigjikolész-, tért, poligjikolétert, vagy szaponint alkalmazhatunk. A fenti nedvesítőszerekből, célszerűen 0,1-2 %-ot kell vízben feloldani. Az adott esetben additivekkel is kiegészített dohányanyag keveréket a nedvességtartó szer és nedvesítőszer tartalmú oldattal hozzuk össze. A szárazanyagnak a vízre vonatkoztatott mennyiségét a d dián y fajtája és a felaprított dohánylevél részek fajtája szerint úgy állítjuk be, hogy gyúrható masszát kapjunk. A szárazanyagok és az oldat keverését végezhetjük szakaszosan vagy folyamatosan is. A szakaszos keveréshez célszerűen bdygókerekes keverőművet, a folyamatos keveréshez pedig a szokványos gyorskeverő típusok bármelyikét használhatjuk. Ha a keverést a fenti készülékkel sem lehet kellő hatékonysággal elvégezni, akkor ajánlatos a technológiába még egy pótlólagos gyúrási művelet beiktatása is. A fenti előkészületi műveletekben kapott morzsalékos, ragacsos masszát az 1. ábrán feltüntetett berendezés 1 táptartályába töltjük. A 2 masszát az 1 táptartályból adjuk föl egy 3 feladó-adagoló szerkezetre. A 3 feladó-adagoló szerkezettel továbbítjuk a 2 masszát egy célszerűen műanyagból kiképzett 4 szállítószalagra, a 4 szállítószalagra a 2 masszát úgy kell adagolni, hogy az a 4 szál it ószalag 4a munkaszakaszán mintegy 1-2 mm vastag rétegben legyen egyenletesen elterítve. A 4 szállítószalag 4a munkaszakasza mentén egy 5 ellennyomó szalag van elrendezve. Az 5 ellennyomó szalag a 4 szállítószalag mentén egy 6a és egy 6b terelőhengerrel van megvezetve. A 6a terelőhengsr úgy van beállítva, hogy a berendezés üresjárata közben az 5 ellennyomó szalag felülete a 4 szállítószalag 4a munkaszakaszán a felülettől 0,5-1 mm távolságban van. A 6b terelőhenger viszont úgy van beállítva, hogy üresjáratban az 5 ellennyomó szalag felülete érinti a 4 szállítószalag felületét a 4a munkaszakaszon. A 6a és 6b terelőhengerek alatt a 4 szállítószalag 4a munkaszakasza egy-egy 7a és 7b támhengerrel van metámasztva. Az 1. ábrán jól látható hogy a 7a és 7b támhengerek rugalmas felfüggesztéssel vannak csapágyazva. A rugalmas felfüggesztés révén a 4 szállítószalagra feladott és a P nyíllal értelmezett irányba továbbított massza hatására a 7a és 7b támhengerek függőleges síkban elmozdul hatnak, amikor a massza bekerül a 4 szállítószalag és az 5 ellennyomó szalag között kiképzett csökkenő vastagságú résbe. Az 5 ellennyomó szalag a 4 szállítószalaghoz hasonlóan célszerűn szintén műanyaghevederből van kiképezve mozgási sebessége kisebb, műit a 4 szállítószalag sebessége. A két szalag közötti résből a berendezésre feladott massza egyenletes vastagságú 8 fóliaként lép ki, ahol a 8 fólia vastagsága a szalagok közötti rés méretétől függ. A 2 masszának a 8 fóliába történő átformálásához viszonylag kis nyomás elegendő, mely tapasztalataink szerint nem lépi túl a 20 kp/cm2 értéket, them közben az 5 ellennyomó szalag egyaránt fejt ki kenő- és nyomóhatást. A találmány szerinti berendezés működése során a formázási és az anyagnak a 4 szállítószalágról való eítávolítási műveleteit célszerűen akkor végezzük, amikor az anyag nedvességtartalma 30-60 % között, célszerűen 35-55 % között van. Ezt a feltételt azzal elégítjük ki, hogy a 4 szállítószalagba munkaszakasza fölött egy 9 hősugárzó van. elrendezve, mellyel a 8 fóliát megfelelő mértékben előszáritjuk. Az előszárítás során az anyag nedvességtartalmát mintegy 5%-kal csökkentjük. A 4 szállítószalag 4a munkaszakasza mentén elrendezett 10 ellennyomó hengerhez egy 11 aprító-alakító henger van hozzárendelve. All aprító-alakító hengert nagyobb léptékben a 2. ábrán tüntettük fel. A célszerűen műanyagból kiképzett 11 aprító-alakító henger felületén 1 la vágóélek vannak rögzítve. Alla vágóélek all aprító-alakító henger palástfelületén zárt konturelemeket határoznak meg, élezetlenek és cászerűen fésüszerűen vannak kiképezve. A 11a vágóélek kis nyomással vannak a 4 szállítószalag 8 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 4
