173082. lajstromszámú szabadalom • Eljárás rostos anyagok, előnyösen többrétegű papírszalaggá való feldolgozására
3 173082 4 A találmány egyik célkitűzése sokrétegű, keményített, száraz eljárással formált, rostos, legalább három rétegből álló papírszalag előállítására szolgáló eljárás kidolgozása, melynek során az egyik külső réteget merevítőközeggel itatjuk át, a közbenső réteget pedig egy olyan kötőanyaggal itatjuk át, amely azt viszonylag át nem eresztővé teszi a külső réteg merevítőközegével szemben. A ragasztóanyagot előnyösen ahhoz a rostos anyaghoz adjuk, amelyből a közbenső réteget alakítjuk ki, nevezetesen e réteg kialakítását biztosító adagolószekrényhez tartozó kalapácsos malomba juttatjuk. A sokrétegű papírszalagot forró-nedves préseléssel szilárdítjuk. Amikor a papírszalagot már megkeményítettük, tovább kezelhetjük azt egy további kötőanyag hozzáadásával, annak száraz, vagy lényegileg száraz állapotában és így a további lapképzéshez szükséges nedvességtartalmat biztosítjuk. Ezt követően melegen formázzuk az enyvezett nedves papírszalag felületét. Abban az esetben, ha a találmány szerinti eljárást sokrétegű, hajlítható doboz-karton gyártásánál alkalmazzuk, merevítőközegként keményítőt, kötőanyagként pedig viasz/gyantaenyvet használunk. A további kötőanyag a papírszalag egyik vagy mindkét oldalára alkalmazható. Ez a kötőanyag előnyösen keményítő, zselatin, latex-vegyület, polivinilacetát vagy ezek kombinációja lehet, ásványi anyagok, mint agyag, hozzáadásával vagy azok nélkül. A találmány egy további előnyös foganatosítási módja szerint sokrétegű, keményített, száraz eljárással alakított rostos papírszalagot állíthatunk elő, melynek során egy külső rétegpárt merevítőközeggel itatunk át, egy közbenső réteget pedig olyan szenei itatunk át, ami azt viszonylag át nem eresztővé teszi a külső rétegek merevítőközegével szemben. Az alkalmazott merevítő közeg keményítő, a közbenső réteget átitató impregnálószer pedig egy viasz/ gyanta kötőanyag lehet. A rétegek eltérő keményítőtartalma egyéb tényezőkkel együtt biztosítja, hogy a belső réteg keményedési foka kisebb a külső rétegekhez viszonyítva. Ez az eltérés az eltérő keményítőtartalommal, valamint a rostösszetétel lehetséges változtatásával biztosítja a külső felület merevségét és elősegíti az egyes rétegek könnyebb szétválasztását, ami a szakadás veszélye nélküli hajtogatást teszi lehetővé. A találmányt a továbbiakban példaképpen! kiviteli alakok kapcsán ismertetjük részletesebben. Az eljárás foganatosítására alkalmas berendezést a csatolt rajzok szemléltetik. A rajzokon: — az 1. ábra rostanyagból a találmány szerinti sokrétegű papírszalag gyártására alkalmas gépet szemlélteti vázlatosan; — a 2. ábra a találmány szerinti eljárással előállított termék keresztmetszetét mutatja a gyártás egy közbenső szakaszában; — a 3. ábra ugyancsak a találmány szerinti eljárással kapott termék keresztmetszetét mutatja, a termék kész állapotában, és végül — a 4. ábra az 1. ábrán szemléltetett gép egy kiviteli változatát mutatja. Az 1. ábra olyan gépet szemléltet, amellyel sokrétegű kartont lehet gyártani száraz eljárással képzett rétegekből. A gép végtelenített, perforált műanyagból készült 9 szalagot foglal magába, amelyre a szalag hossza mentén egymástól azonos távolságban elhelyezett 10, 11, 12 és 13 adagolószekrényekből jutnak a száraz, víztelenített rostszálak. A 9 szalag alatt 14 szívókamrák (vákuumkamrák) vannak közvetlenül az egyes elosztófejek alatt, így ezek tapasztják a rostszálakat a szalagra. A kialakítás szerint az egyes elosztófejek a kész karton egy-egy különálló rétegét alakítják ki éspedig a 10 és 13 adagolószekrény külső rétegeket, míg a 11 és 12 adagolószekrény a belső rétegeket formálja. Az egyes 10, 11, 12 és 13 adagolószekrényekhez a porított rostanyag és valamely más közeg keverékét a 15, 16, 17, illetőleg 18 kalapácsmalomból adagoljuk. A 15 és 18 kalapácsmalomba facellulózpépet adagolunk a 19, illetőleg 20 dobról. A 18 kalapácsmalomba kb. 8 súlyszázaléknyi száraz keményítőt adagolunk a facellulózhoz, a keményítőt tartalmazó 21 tartályból. A 16 és 17 kalapácsmalomba előaprított száraz faköszörület pépet adagolunk, a 22, illetőleg 23 tartályból, és az anyagot a kalapácsmalomba való továbbítás előtt vízátnemeresztő viasz/gyanta ragasztóanyaggal permetezzük be a 26, illetőleg a 27 permetező segítségével. A 16 és 17 kalapácsmalomban a péphez ezenkívül még 10 súlyszázaléknyi száraz keményítőt is hozzáadunk a 24, illetve 25 tartályból. Az alkalmazott eljárás szerint tehát a belső rétegek, amelyeket a 11 és 12 adagolószekrény segítségével alakítunk ki, víz át nem eresztőek, annak következtében, hogy azokba vízátnemeresztő viasz/gyanta kötőanyagot juttatunk. Az így, száraz eljárással kialakított sokrétegű 8 papírszalagot azután a 28 szórófej segítségével vízzel nedvesítjük a legfelső rétegen, vagyis a 13 adagolószekrény segítségével kialakított rétegen és a nedvességtartalmat kb. 35 súlyszázalékra állítjuk be. A nedves papírszalagot ezután gőzzel fűtött 29 henger felülete körül vezetve 110 °C hőmérsékleten megszilárdítjuk, miközben a henger kerületének kb. egynegyedén a szalagot a 30 nyomógörgők segítségével 17,8—44,5 kp/cm vonalnyomással szorítjuk a hengerhez. A 29 henger után a 8 papírszalagot alsó oldalán 5— 10% keményítőt tartalmazó vizes oldattal nedvesítjük (a 10 adagolószekrény segítségével kialakított réteg) a 31 szórófej útján. A nedvesített papírszalag nedvességtartalma kb. 15—20 súlyszázalék. A papírszalagot ezután átvezetjük egy gőzzel 110 °C-ra fűtött görgő, és a henger közötti 32 présközön, a görgővel 3,5-17,8 kp/cm vonalnyomást fejtünk ki a szalagra és ennek segítségével a szalag alsó oldalát megszilárdítjuk. Ezt követően a papírszalagot a 110 °C-os hőmérsékletű 33 szárítóhenger körül vezetjük. A szárított papírszalag, amelynek nedvességtartalma átlagosan 6- 8 súlyszázalék, ezután a méretre nyomó 34 görgőkön halad keresztül, amelyeknél a vonalnyomást 8,9-44,5 kp/cm értékre állítjuk be. A préseléskor a 38 fúvókákon keresztül példaképpen 80% keményítőből és 20% polivinilacetátból álló oldatot is bepermetezünk. A méretre nyomott papírszalagot most magas hőmérsékleten nedves préselési vagy formázási műveletnek vetjük alá oly módon, hogy gőzzel 110 °C-ra hevített 35 henger körül vezetjük, és eközben a gumi5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 2
