172997. lajstromszámú szabadalom • Eljárás cement előállítására és berendezés az eljárás foganatosítására
172997 32 "il 4. példa Gázzal fűtött bolygóhűtős forgó csőkemencébe (teljesítménye 660 t/nap) 2,5% nedvességű márgát, amelynek összetétele 25,7% izzítási veszteség, 28,4% Si02 15,5% A1203, 9,4% Fe203 és 43,1% CaO (mindenkor a száraz állapotra vonatkoztatva) és szemcsenagysága 3/10 mm volt, szárítócsiga segítségével a bolygóhűtőhöz csatlakozó kemencerészbe vezettük. Ezen kemencerész kúpos kiképzése következtében a márgaklinker nyersanyagot a bolygóhűtő beömlőnyüásaihoz szállítottuk és ez ott a kemencéből forrón érkező portlandcement-klinkerrel keveredett, majd azzal együtt jutott a hűtőbe. A fonó portlandcement-klinker hőmérséklete ezen a ponton kb. 1220 C° volt. A márgaklinker a forró portlandcement-klinkenel való bensőséges érintkezés következtében kb. 850C°-ra melegedett. A klinkerkeverék a bolygóhűtő forró részében, ahol a hőmérséklet 450 C°-nál nagyobb volt, kereken 25 percig tartózkodott. A forró pórtlandcement-klinkerről a márgaklinker nyersanyagra történő hőátadással a hűtőben a hőmérséldet lényegesen csökkent. A hűtő falának hőmérséklete a beömlő könyök tartományában 400 C° hőmérsékletről 310C°-os hőmérsékletre süllyed, ami nagyon lényeges a berendezés tartóssága szempontjából. A márga hozzáadagolt mennyiségét úgy választottuk meg, hogy a szokásos összetételű portlandcement-klinker és a márgaklinker aránya 85 :15 volt. Az égetett márgaklinkerben, amelyet a szokásos összetételű portlandcement-klinker és márgaklinker keverékéből kézi úton válogattunk ki, főfázisként brownmillerit C4AF, akermanit, dikalciumszilikát és üvegesen megdermedt alkatrészek voltak megállapíthatók. Az így kapott portlandcement-klinker/márgaklinker keveréket, valamint az összehasonlításképpen elkészített márgaklinkertől mentes portlandcement-klinkert, amelynek egyébként azonos vegyi összetétele volt, 15% nagyolvasztósalak hozzátételével (összetétele 38,0 Si02, 10,7% A1203, 27,7% CaO és 14,7% MgO), valamint 6% nyers gipszkő/anhidrit keverékkel (46% dihidrátgipsz, 39% természetes anhidrit és a maradék túlnyomórészben agyagos szennyeződés) cement-csőmalomban (teljesítménye mindkét esetben 44 t/óra) összeőröltünk. Ezen cementekből 20 cm-es élhosszúságú betonkockákat áhítottunk elő (cementtartalom 325 kg/m3, legnagyobb szemcseméret 25 mm, szemszerkezeti diagram a jó tartományban, v/c = 0,55). A kapott eredményeket az alábbi táblázat mutatja: Keverés nélküli portlandcement klinker Portlandcement- klinker keverék szétterülés mértéke, cm 35 38 nyomószilárdság (kp/cm2) 40 óra után 115 135 7 nap után 307 319 28 nap után 411 436 Az egyidejűleg végzett betonozás, amelynek sorát'* 0,5x0,5x0,15 (m) méretű fedőlapokat készítettünk, a márgaklinker tartalmú cementtel készült betonnál lényegesen jobb feldolgozhatóságot mutatott lérőkúp besüllyedés 4-ről 7 cm-re javult. A re,.. Képződés megszilárdult állapotban ennél a betonnál világosan láthatóan kisebb volt. Vékony 1,0 x 1,0 x 0,04 (m) méretű burkolólapoknál a márgaklinkertől mentes cementnél három repedés mutatkozott, míg a márgaklinker tartalmú cementnél nem jelentkeztek repedések. Szabadalmi igénypontok: 1. Eljárás cement előállítására, amely legalább két klinkerből áll, amelyek közül az egyik szokásos összetételű portlandcement-klinker, és az eljárás során portlandcement nyerskeveréket használunk, amelynek finomsága megfelel a DIN 4188 szerint a 0,2 mm-es szitán 20%-nál kisebb maradéknak, és amelynek izzítási veszteségtől mentes anyagra vonatkoztatott összetétele: 60-70 súly%, különösen 63-67 súly%, CaO, 17-25 súly%, különösen 19- 22 súly%, Si02, 0,5-8 súly%, különösen 1.5- 4,5 súly%, Fe203, valamint 3-10súly%, különösen 4-7 súly%, Al2 03 és Kühl szerinti legalább 85, de előnyösen 90-nél nagyobb és különösen 96-nál nagyobb értékű mészszabványnak felel meg, amelynek szilikátmodulusza 1,0—6,0, előnyösen 1.5- 4,0 értékű, és agyagföldmodulusza 0,3-4,0, előnyösen 0,5-3,0 értékű, és végül természetes szennyeződésekből és/vagy az égetési folyamatot könnyítő anyagokból származó 0,1-7 súly% mellékalkatrészt tartalmaz mint különösen MgO-t alkáliákat MnO-t és/vagy kénvegyületeket, és ezt ismert felépítésű forgócsöves vagy aknakemencében 1200 és 1550 C° között, különösen 1250 és 1450 C° között kénvegyületeket, és ezt ismert felépítésű forgócsöves vagy aknakemencében 1200 és 1550 C° között, különösen 1250 és 1450 C° között 10-360 perc időtartamon át, különösen 20- 180 percig, előnyösen 30-90 percig hevítjük, azzal jellemezve, hogy márgás agyagokból, meszes agyagokból, márgákból, meszes márgákból, agyagos mészkövekből, agyagpalákból, fillitekből, mészflllitekből, ultrabázikus kőzetekből, dolomitokból, és az említett anyagokkal megegyező összetételű melléktermékekből álló csoportból származó legalább egy márgaklinker nyersanyagot kb. 500 mm-ig terjedő nagyságú darabokban, előnyösen 5-100 mm-es szemcsenagysággal és az izzítási veszteségtől mentes anyagra vonatkoztatott 10—60 súly%, különösen 20—45 súly%, CaO, 25—50 súly%-os, különösen 35—45 súly% Si02, 8—25 súly%, különösen 12-20 súly% A1203 és 0,5—10súly% Fe203 összetétellel, és a Kühl-féle szabvány szerint 15-90, előnyösen 20-50 értékű és 0—25 súly%, előnyösen 0—5 súly% nedvességtartalommal, valamint olyan adottsággal, amely az összes kristályos alkatrészek legalább 90%-ában 1000 Mm alatti, előnyösen 100 pm és különösen 50 pm alatti szemcsenagysággal rendelkezik, hőbetáplálással, például önmagában ismert felépítésű fargócsőkemencében, aknakemencében, rostélyos 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
