166997. lajstromszámú szabadalom • Eljárás terhelésálló hengeres gyártmányok előállítására műanyagból

5 166997 6 A 7. és 8. ábrán az ismertetett eljárás egy másik változatát mutatjuk. E szerint az eljárás szerint a 21 barázdába a 14 alapréteg hőre keményedő műanyagával vagy egyéb anyaggal impregnált szilárdságnövelő szálakat, például üvegszálakat helyezünk. A 26 szilárdságnövelő szálak elhelyezése a 8. ábrán látható. A 27 vályúban a 26 szilárdságnövelő szálakat impregnáló műanyag van. A 27 vályúban a 26 szilárdságnövelő szálakat a 28 és 29 fésűkkel irányítjuk. A 26 szilárdságnövelő szálak a 30 görgőkön futva impregnálódnak, majd a 21 barázdába kerülnek. Az így előállított termék metszetét a 9. ábra mutatja. A termék szerkezete lényegében megegyezik a 3. ábrán bemutatottéval, azzal a különbséggel, hogy a 23 teherbíró elemek a 26 szilárdságnövelő szálakat tartalmazzák beágyazva. Ez az eljárás forgóhenger segítségével, mint hengeralakú formázóhéjjal hengeralakú termékek gyártását teszi lehetővé. A műanyagréteg felhordásakor és a 21 barázdák kialakításakor a hengernek forogni kell. Ez az eljárás különösen alkalmas nagyméretű munkadarabok előállítására. Ugyancsak adott hosszúságú hengeres termékek előállítása végezhető egy másik variáció szerinti megoldással, amelyet a 10. ábrán mutatunk be. Ezzel a módszerrel a 14 alapréteg felhordása után a 12 forgóhengerre duzzasztott műanyagból készült közbülső szalagot tekerünk fel. A 17a közbülső szalag feltekerését úgy végezzük, hogy a szalag szélei ne érintkezzenek egymással, hanem 21a barázdát alkossanak. A 17a közbülső szalag fel tekerése után a 21a barázdát 23 teherbíró elemet alkotó hőre keményedő szilárdságnövelő anyaggal töltjük ki, majd kialakítjuk a 22 fedőréteget. Az így készült termék metszete lényegében megegyezik a 3. vagy 9. ábrákon bemutattottakéval, attól függően, hogy a 21a barázdába 26 szilárdságnövelő szálakat helyeztünk, vagy nem. A 11. ábrán a találmány szerinti eljárásnak azt a változatát ismertetjük, amely célszerűen végtelen hengeres, illetve csőszerű termékek előállítására alkalmazható. Ez esetben is duzzasztott műanyagból készült 31 szalagot alkalmazunk. Ez a 31 szalag lehet például hőre keményedő műanyagborítóréteggel ellátott poliuretán, és szélein 32 szalagborítással lehet ellátva. A meghatározott vastagságú 31 szalag önmagában ismert, megfelelő 33 formázóba kerül, amelyben csővé formálódik. A 31 szalag 32 szalagborításai egymáshoz érnek és a 11. ábrán látható 34 csőtestet alkotják. A 34 csőtest a 31 szalag 32 szalagborításaiból automatikusan előálló csavarmenetalakú 35 teherbíró elemekkel rendelkezik. A 34 csőtestet ezután 36 külső réteggel és 37 belső réteggel látjuk el. Természetesen a 32 szalagborításokat egymáshoz is köthetjük all. ábrán bemutatott módon. A 31 szalagot ekkor úgy tekercseljük fel, hogy a 32 szalaghorírások között hézag maradjon, majd ezt a hézagot keményedő műanyaggal töltjük ki. A 36 külső réteg előállítása a 15 szórószerkezethez hasonlóval történhet, a 37 belső réteghez azonban további 38a tartállyal ellátott, 39 tartókaron levő 38 szórószerkezet szükséges a 34 csőtest belsejében (12. ábra). A találmány szerinti eljárás alkalmazható olyan nagyméretű, függőleges tengelyű hengeres termékek gyártására, mint például álló tartályok, amelyek csak a felállítás helyszínén állíthatók elő. A csőszerű termékek gyártására bemutatott eljárás megfelelő berendezések alkalmazásával nem csupán vízszintes tengelyű termékek előállítására alkalmas. A találmány szerinti eljárással a 13. és 14. ábrákon , látható nagyméretű hengeres testek cserélhető, hengeralakú 40 formázóhéj segítségével állíthatók elő. A 40 formázóhéjra lehet a hengeres elem első rétegét elkészíteni. A 40 formázóhéj palástjára a hőre keményedő jQ

41 alapréteget 42 szórószerkezet segítségével visszük fel. A 42 szórószerkezet függőlegesen mozgathatóan van felszerelve, a 43 állványzatra, amely a 40 formázóhéj körül elhelyezett 45 sínen futó 44 kocsira van erősítve. A 41 alapréteg 2J felhordása után annak felületére a duzzasztott műanyagból készült 46 szalagot tekerjük fel. A 47 közbülső réteget képező 46 szalag menetben történő feltekercselését a 49 keretre 30 erősített 48 tekercsről végezzük. A 49 keret az 50 állványzatra van függőlegesen elmozdíthatóan felszerelve, az 50 állványzat pedig a 45 sínen futó másik 51 kocsira van erősítve. A 46 szalagot úgy tekercseljük a 41 alaprétegre, hogy annak szélei 35 között hézag maradjon a már ismertetett módon, majd felvisszük az 52 fedőréteget a 14. ábrán ismertetett eljáráshoz hasonlóan. A teherbíró elemek a 41 alapréteg és az 52 fedőréteg között vannak kialakítva. 40 Az 52 külső réteg kialakítása és a 46 szalag hézagainak kitöltése vagy szintén a 42 szórószerkezettel, vagy egy másik hasonló szerkezettel történik. A 46 szalagot a már említett módon szintén 45 szalagborítással lehet ellátni. Ez esetben a 46 szalagot úgy lehet a 40 formázóhéjra felvitt 41 alaprétegre tekercselni, hogy szélei egymással érintkezve automatikusan kialakítsák a 41 alapréteg és az 52 fedőréteg közötti teherbíró elemeket. 50 Amikor meghatározott (a 40 formázóhéj magasságának megfelelő) magasságú részt kialakítottunk, a 14. ábrán látható módon leemeljük a 40 formázóhéjról a 401 központi oszlopon levő 400 c- emelő segítségével. Ezután a 40 formázóhéjon további hengeres rész alakítható ki, és az eljárást ily módon folytathatjuk egészen addig, amíg a kívánt magasságú henger el nem készül. Hasonló módon alkalmazható a találmány szegő rinti eljárás egyéb függőleges tengelyű hengeres darabok gyártására. Az eljárásnak ezt a változatát a 15., 16. és 17. ábrák szemléltetik. Az így készült termék látható a 18. ábrán. Az 53 formázóhéj a felhasználás 6S helyszínén előállított termékből eltávolítható (15. ábra). 3